実際に在庫管理を変えた中小企業3社の成功事例｜導入後に得られた効果とは

実際に在庫管理を変えた中小企業3社の成功事例｜導入後に得られた効果とは　　KL23

「本当に在庫管理システムで効果が出るの？」
そんな疑問を持つ中小企業に向けて、実際に導入で成果を上げた3社のリアルな事例を紹介します。
クラウド化によって“属人管理”から脱却し、在庫差異ゼロ・出荷スピード2倍を実現した企業も。
この記事では、導入前の課題・システム選定の決め手・導入後の効果を分かりやすく整理。
**「理論ではなく実例で見る在庫改革」**として、現場と経営の両面から改善のヒントをお届けします。

スポーツイベント・アウトドア遊具レンタル業様｜現物在庫を“正確に見える化”して貸出・返却・修繕を一元管理

■ 導入背景と課題

スポーツイベントや運動会、地域行事などで使用する遊具・道具のレンタルを行うこちらの企業様では、 紅白対抗のチーム戦やペア種目など、特定の組み合わせでの貸出・返却が多く、 現物の在庫を正確に把握しておくことが必須でした。 しかし、アイテムの形やサイズが多種多様で、倉庫内の置き場所も統一されておらず、 「どの道具が貸出中なのか」「破損品がどれなのか」が現場で即座に判断できないという課題がありました。 また、イベント特有の短期集中利用により、返却・点検・再貸出のサイクルが非常に速いことも管理を複雑にしていました。

■ アピス在庫管理システムを選んだ理由

導入時の最大の条件は、「現場が扱いやすい」ことと「コストを抑えられる」ことでした。 そこで、基本機能に特化したアピス在庫管理システムを採用。 クラウド上で在庫をリアルタイムに共有できるため、 ECサイト・実店舗の両方の貸出状況を同時に把握できるようになりました。 また、レンタル特有の「貸出」「返却」「修繕」プロセスに対応するために、 払い出し管理機能をカスタマイズ。 返却時には破損や不具合の有無を記録し、道具のコンディション情報も同時に管理できるよう工夫しています。

■ 導入効果

現物在庫の正確な把握を実現し、貸出ミスや二重予約を防止 返却・修繕状況をリアルタイムで共有し、破損対応のスピードを向上 EC＋店舗＋倉庫の在庫を一元管理することで、業務効率が大幅に改善 特にイベント直前期などの繁忙期でも、「どの道具がどこにあるか」が即時に分かるようになり、 スタッフ間の連携ミスや在庫トラブルがほぼ解消されています。

■ まとめと今後の展望

本システムの導入により、同社では「在庫を探す・確認する」時間を大幅に削減し、
現場スタッフが“イベントの準備やお客様対応に集中できる”環境を整えることに成功しました。

アピス在庫管理システムは、マニュアル作業からの脱却をコンセプトに、
クラウドならではのリアルタイム性を最大限に活かしています。
部署や担当者が異なっていても、常に最新の在庫情報を共有でき、
「確認・伝達・更新」の手間を減らしながらスムーズな連携を実現します。

今後は、レンタル履歴や修繕履歴などのデータを活用し、
業務改善のヒントを自動で抽出するなど、現場の知見をシステムに還元する仕組みを目指します。
劣化予測や需要予測といった高度な分析は、将来の拡張フェーズとして視野に入れつつも、
まずは「誰でも・すぐに・確実に使える」在庫管理の実現を最優先に取り組みます。

💬 アピス在庫管理システムは、現場の声に合わせて育つクラウドツール。
これからも、遊具レンタル業をはじめとした多様な業種に寄り添い、
リアルタイム在庫による業務効率化とチームの連携強化を支援していきます。

【導入事例②】自動車パーツ販売・チューニング業

経験に頼る管理から脱却し、バーコード連携で“誰でも使える”在庫システムへ

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■ 導入背景と課題

高級車のチューニングやパーツ販売を行うこちらの企業様では、
純正部品から外部業者製のオプションパーツまで、非常に多様な商品を扱っています。
完成品は複数の部品を組み合わせて構成されるため、在庫には「仕掛品」や「完成品」が混在。
受注内容に応じて柔軟に出庫対応する必要がありました。

しかし、現場ではホワイトボードと紙の帳票を頼りにしたアナログ管理が中心。
電話やFAXでの注文が多く、注文内容の転記ミスや読み間違いが頻発していました。
また、商品の型番は英数字13桁のJABコードで構成されており、
アルバイトスタッフが覚えきれず、入力間違いや照合ミスが多発。
「商品番号は分かっても、どの部品を指すのか分からない」といった声もあり、
経験者でなければ業務が回らない状態が続いていました。

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■ アピス在庫管理システムを選んだ理由

導入の決め手は、“誰でも扱えるシンプルな在庫管理”をクラウドで実現できる点でした。

商品にはすでにバーコードが印刷されていたため、
倉庫の棚にも同じバーコードを貼り付け、**「スキャンするだけで正確に識別できる仕組み」**を構築。
ハンディスキャナーで読み取れば、即座に該当商品の写真や仕様が表示されるため、
アルバイトスタッフでも迷うことなく入出庫作業を行えるようになりました。

さらに、仕掛品・完成品のステータスを分けて管理できる機能を活用。
出庫や補充のタイミングをシステム上で把握できるようになり、
ホワイトボード頼みだった業務を脱却することに成功しました。

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■ 導入効果

• 商品番号の読み間違い・入力ミスを大幅に削減
• 入庫・出庫・仕掛・完成品の流れをリアルタイムで可視化
• アルバイトでも短期間で業務に慣れ、教育コストを削減
• 在庫データをクラウドで一元管理し、電話確認・帳票作業を大幅に削減

これにより、「在庫を探す・確認する」時間がほぼゼロになり、
出庫ミスや在庫トラブルが劇的に減少。
現場のオペレーション精度が向上したことで、受注から納品までのリードタイムも短縮されました。

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■ まとめと今後の展望

アピス在庫管理システムの導入によって、
属人的だった在庫管理を**“誰でもできる仕組み”へと転換。
経験に頼らず、バーコードと写真による視覚的で正確な管理**を実現しました。

今後は、入出庫データを蓄積し、部品ごとの回転率や仕掛品の滞留期間を分析。
補充タイミングの最適化など、在庫の見える化から効率化フェーズへ発展していく予定です。

💬 アピス在庫管理システムは、現場の“使いやすさ”を最優先に進化するクラウドツール。
自動車整備・チューニング業のような複雑な現場にも柔軟に対応し、
DX化の第一歩として現場の生産性向上を支援していきます。

【導入事例③】家庭用エアコン販売業

複数ECと実店舗の在庫をクラウドで一元化し、配送・設置のミスをゼロへ

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■ 導入背景と課題

家庭用エアコンの販売・設置を手掛けるこちらの企業様では、
実店舗と複数のECサイトで商品を販売しています。
しかし、ECモール間での在庫連携ができておらず、
「ネットで売れたのに実在庫がない」「在庫があるのにサイトでは欠品表示」など、
在庫の不一致が頻発していました。

また、エアコンは本体・室内機・室外機・オプション部品のセット管理が必須であり、
どれか1つでも欠けると設置工事ができません。
加えて、取り付け業者との連携やスケジュール管理も煩雑で、
「現場で部品が足りない」「配送日に商品が揃っていない」といったトラブルが発生していました。

在庫・発注・配送をすべてExcelで管理していたため、
人手に依存したオペレーションとなり、
担当者が不在の際には業務が滞ることも課題でした。

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■ アピス在庫管理システムを選んだ理由

導入の決め手は、実在庫とEC在庫を同時に可視化できる柔軟な拡張性でした。

アピス在庫管理システムはもともと多業種対応の設計で、
基本機能に加えてEC在庫同期部分をカスタマイズ。
複数の販売チャネル（自社EC／モール／実店舗）で販売された商品の在庫を
リアルタイムで反映できるようになりました。

また、商品ごとに「本体」「室内機」「室外機」「オプション」をセット登録することで、
組み合わせの欠品を自動で検出。
倉庫ではバーコードを用いた入出庫登録を行い、
どこに・どの商品が・どのペアで保管されているかを一目で把握できる仕組みを構築しました。

アピスはEC構築にも多数の実績を持つため、
システム全体の設計・運用も一貫して依頼でき、
安心してDX基盤の整備を任せられたといいます。

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■ 導入効果

• ECサイト間の在庫差異を解消し、二重発注・欠品を防止
• 出荷・設置スケジュールに合わせた在庫引き当てが可能に
• 倉庫の在庫位置と商品ペア情報を可視化し、ピッキング効率を大幅に改善
• 現場担当者の作業時間を削減し、配送ミス・設置ミスが激減

導入後は、実在庫がほぼリアルタイムで更新されるようになり、
毎日のように発生していた在庫差異がほとんど見られなくなりました。
また、商品マスター・在庫マスターの整備が進み、
今後は販売促進ページ（LP）や広告施策にもデータを活用していく計画です。

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■ まとめと今後の展望

アピス在庫管理システムの導入により、
これまでExcelやホワイトボードに依存していた在庫管理をクラウド化。
実店舗・EC・倉庫の在庫がリアルタイムで連携し、
販売から配送、設置までを一気通貫で管理できるようになりました。

今後は、在庫データと配送スケジュールを連携させ、
取り付け業者の予約システムとの統合を視野に入れるなど、
より高度な業務効率化を目指しています。

💬 アピス在庫管理システムは、EC連携にも強いクラウド在庫プラットフォーム。
複数チャネルを持つ小売・販売業のDX化を支援し、
現場の混乱をなくして安定した出荷体制を実現していきます。