ピッキング ミス が 多い 人は悪くない｜　現場でミスが量産される本当の原因とは｜在庫管理A

ピッキング ミス が 多い 人は悪くない｜　現場でミスが量産される本当の原因とは

H2-1｜ピッキングミスが多いと「自分が悪い」と思い込んでしまう構造

ピッキングミスが続くと、多くの現場でこんな空気が生まれます。

「また○○さんか…」
「あの人、注意力が足りないんじゃない？」
「向いてないんじゃないの？」

そして、言われている本人も、だんだんこう思い始めます。

「自分は仕事ができないのかもしれない」
「なんでこんな簡単なことでミスするんだろう」
「みんなに迷惑をかけている…」

この状態、実はかなり危険です。

なぜならここで、
本来“仕組みの問題”であるはずのものが、
すべて“個人の能力の問題”にすり替えられてしまうからです。

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ミス＝能力不足だと思わされる空気が自然にできてしまう

ピッキングミスが起きるたびに、

• 注意して
• 反省させて
• 気をつけるように言って
• 再発防止を書かせて

という流れを繰り返していると、
現場にはこんな前提が固定されていきます。

ミスは「その人の不注意」が原因である
ミスを減らすには「本人が気をつける」しかない

この前提が共有されると、
誰も「構造」や「仕組み」を疑わなくなります。

結果として、

• ミスした人＝能力が低い人
• ミスしない人＝仕事ができる人

という雑で残酷な評価軸が、
いつの間にか出来上がってしまうのです。

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真面目な人ほど、いちばん深く追い込まれる

ここで一番つらい立場に立たされるのが、
実は「いい加減な人」ではなく、真面目な人です。

真面目な人ほど、

• 人よりゆっくり確認する
• 何度もチェックする
• ミスをしないように神経をすり減らす
• 家に帰っても仕事のことを引きずる

それでもミスが止まらないと、
最終的にこう思い詰めます。

「もう何をやってもダメだ」
「自分には向いてない」
「辞めた方がいいのかもしれない」

でも、ここが重要なポイントです。

その人が無能になったわけでも、
急に注意力が落ちたわけでもありません。

ミスを量産する“構造の中”に置かれているだけなのです。

---

現場でいちばん苦しんでいるのは誰か？

ピッキングミスが多い現場では、

• 管理者は「またミスか…」とイライラし
• 周囲は「なんで毎回あの人なんだ」と不満を持ち
• 本人は「自分が悪い」と追い込まれていく

この三重苦が発生します。

でも、冷静に見ると、
いちばんダメージを受けているのは本人です。

• 評価が下がる
• 自信を失う
• 居場所がなくなる
• 仕事が怖くなる

そして最悪の場合、
ミスの原因が何も解消されないまま、
その人だけが現場から消えていきます。

その後どうなるか。

構造が同じなら、
次の人が同じようにミスをし始めるだけです。

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ここで一つだけ、先に伝えておきたいこと

もしあなたの現場で、

• ピッキングミスが特定の人に集中している
• 何度注意してもミスが止まらない
• 本人が一番つらそうにしている

こういう状態が起きているなら。

それはその人の能力の問題である可能性は、
かなり低いです。

ほとんどのケースで、
ミスは「人」ではなく
「構造」と「仕組み」で量産されています。

このあと見ていくように、
ピッキングミスには明確なパターンがあります。

そしてそれは、
努力や気合ではどうにもならない種類のものです。

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H2-2｜なぜ同じ人ばかりがミスをするように見えるのか？

ピッキングミスが続く現場で、
ほぼ必ず聞こえてくる言葉があります。

「なんで毎回、あの人なんだろう…」
「また○○さんか…」
「正直、向いてないんじゃない？」

でもここで、一度冷静に考えてみてほしいことがあります。

本当に「その人だけ」が、
他の人より圧倒的に不注意なのでしょうか？

実はこの感覚、
かなりの確率で錯覚です。

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配置固定の罠｜ミスが集まりやすいポジションが存在する

多くの倉庫・現場では、
無意識のうちにこんな運用がされています。

• ベテランは“楽な工程”に固定される
• 新人や若手は“ややこしい工程”に固定される
• ミスが多い人ほど、同じ作業を延々とやらされる

この状態、何が起きるかというと――

ミスが起きやすい工程に、
同じ人がずっと立ち続ける構造が出来上がります。

当然ですが、

• ロケーションが分かりにくい棚
• 類似商品が並んでいる棚
• 導線が悪く、動線が交差する場所
• SKUルールが曖昧なゾーン

こういう場所ほど、
誰がやってもミスは増えます。

でも実際には、
そこに立っているのがいつも同じ人なので、

「あの人がミスしている」

ように見えてしまうだけなのです。

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難しい工程を押し付けられる人が、自然に決まっていく

もう一つ、よくある構造があります。

それは――
「断れない人」「真面目な人」に
難しい工程が集まっていく問題です。

現場ではこんなことが起きがちです。

• ミスが出やすい作業がある
• みんなやりたがらない
• 文句を言わずにやる人に回される
• その人がミスすると、さらに注意される
• ますます緊張してミスが増える
• 「やっぱりあの人はミスが多い」という評価が固まる

これ、完全に負のループです。

ここでも、
「人の能力」ではなく
「役割の偏り」という構造が原因なのに、
評価だけが個人に集まってしまいます。

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「またあの人か」という錯覚の正体

人間の認知には、
かなり強いクセがあります。

それがいわゆる認知バイアスです。

ピッキングミスの現場では、
次の2つがほぼ必ず同時に起きています。

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① ミスした人の名前だけが記憶に残る

ミスが起きたとき、

• 誰がやったか
• どんなミスだったか

この2点だけが、強く記憶されます。

逆に、

• 何百件の正しいピッキング
• ミスしなかった事実

これは、ほぼ誰の記憶にも残りません。

結果として、

「あの人はよくミスする」

という印象だけが、
どんどん強化されていきます。

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② ミスが多い工程にいる事実が無視される

本来見るべきなのは、

• どの棚で
• どのSKUで
• どの時間帯で
• どの導線で

ミスが起きているかです。

でも実際には、

「誰がやったか」

だけで話が終わってしまう。

これによって、

• 工程の難易度
• 棚配置の問題
• SKU設計のまずさ
• 導線の悪さ

こうした構造的な原因が、
完全に見えなくなります。

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ほとんどの現場で起きている“静かなすり替え”

ここまでをまとめると、
多くの現場で起きているのはこれです。

本来の問いはこうあるべきです。

なぜ、この工程ではミスが多発するのか？
なぜ、この棚では取り違えが起きるのか？

でも現実には、
問いがいつの間にかこう変わっています。

なぜ、あの人はミスが多いのか？

この問いのすり替えが起きた瞬間、
ミスは永遠に減りません。

なぜなら、

• 人を入れ替えても
• 注意を強化しても
• 反省文を書かせても

構造が同じなら、
次の「ミスする人」が生まれるだけだからです。

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ここまでで一つ、はっきり言えること

もしあなたの現場で、

• 同じ人ばかりがミスしているように見える
• ミスが特定の人に集中している
• 何度も注意しているのに改善しない

この3つがそろっているなら。

その原因は、
その人の能力ではない可能性が極めて高いです。

ほぼ確実に、

• 配置
• 工程設計
• 棚構成
• SKUルール
• 導線

このどこか、
もしくは複数が壊れています。

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H2-3｜ピッキングミスは“人”ではなく“構造”で量産される

ここまで読んでいただいた方は、
もう薄々気づいていると思います。

ピッキングミスが多発している現場で起きているのは、
「能力の低い人がいる」問題ではありません。

ほぼ確実に、
ミスが起きるように設計された構造が存在しています。

そして怖いのは、
この構造はかなりの確率で
「真面目な現場」ほど温存されている、という点です。

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ロケーションが曖昧｜「だいたいこの辺」がミスを生む

まず一番よくあるのがこれです。

• ロケーションが
  • なんとなく決まっている
  • 現場の記憶に依存している
  • Excelのどこかに書いてある（が更新されていない）

この状態だと、現場ではこうなります。

• 「たしかこの棚だったよね？」
• 「あ、こっちに移したんだったかも」
• 「昨日はここにあったんだけど…」

この**“一瞬の迷い”**が入った時点で、
ピッキングミスの確率は一気に跳ね上がります。

しかもこの迷いは、

• 経験が浅い人ほど大きい
• 忙しい時間帯ほど増える
• 焦っている時ほど悪化する

という、最悪の特性を持っています。

ここでも、
人の能力の話は一切関係ありません。

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棚番がない・守られていない｜「場所」ではなく「記憶」で探す地獄

次に多いのが、棚番まわりの問題です。

• そもそも棚番が振られていない
• 振られているが、現場で守られていない
• 棚番とExcelの表記がズレている

この状態になると、
ピッキングはこう変質します。

「A-03-2 の棚から取る」
ではなく
「この辺の、あのへんの棚から取る」

完全に感覚作業になります。

これ、誰がやってもミスします。

そしてここでよく起きるのが、

• ベテランだけが場所を覚えている
• 新人は毎回人に聞く
• 聞けないと自己判断で取る
• 間違える
• 怒られる
• さらに萎縮してミスが増える

という負のループです。

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SKU設計が破綻している｜「似た商品」が並んでいる恐怖

これは、
ピッキングミス多発現場のほぼ共通点です。

• 見た目がほぼ同じ商品
• 型番が1文字違うだけ
• サイズ違い
• セット品と単品が混在

これらが、

• 同じ棚
• 近い棚
• 連番ロケーション

に並んでいる。

この状態で、

• 忙しい
• 焦っている
• 疲れている

この3条件が重なると、
誰でも取り違えます。

ここでよく言われるのが、

「ちゃんと型番見てよ」

ですが、これは完全に無理ゲーです。

なぜなら現実の現場では、

• 一日何百回もピッキングして
• 小さなラベルを何度も確認して
• 常に集中力MAX

なんて、人間には不可能だからです。

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導線が地獄｜「正しく取るほど疲れる」構造

最後に、
地味だけど破壊力が一番高いのがこれです。

導線設計が終わっている現場。

• 行ったり来たりしないと回れない
• 狭い通路ですれ違い地獄
• 重い物と軽い物がバラバラ配置
• 同じSKUを何度も取りに戻る

この状態だと、現場では何が起きるか。

• 体力が削られる
• 思考力が落ちる
• 確認動作が雑になる
• 「まあいいか」が増える

つまり、

正しくやろうとするほど、
人間の性能が下がっていく構造

が出来上がります。

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ここまでで、はっきり言えること

ここに挙げた4つ。

• ロケーションが曖昧
• 棚番がない・守られていない
• SKU設計が破綻している
• 導線が地獄

このうち1つでも当てはまっていたら、
その現場でピッキングミスが起きるのは当然です。

そして2つ、3つと重なっていたら――
それはもうミス製造機です。

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結論：この構造のまま、人を入れ替えても意味がない

ここが一番大事なポイントです。

この構造がそのままで、

• 人を入れ替える
• 教育を強化する
• 注意を厳しくする

これをやっても、
次の「ミスが多い人」が生まれるだけです。

そしてまた、
同じ議論が繰り返されます。

「最近入ったあの人もミス多いよね…」
「最近の若い子、使えないよね…」

――違います。

構造が、人を壊しているだけです。

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H2-4｜現場でミスが増殖する4つの典型構造

ピッキングミスが多発している現場には、
ほぼ例外なく「ミスが起きやすい構造」が埋め込まれています。

しかも厄介なのは、
その多くが 一見すると「ちゃんと管理しているように見える」
という点です。

ここでは、
現場でミスを量産してしまう典型構造を4つだけ整理します。

どれか1つでも当てはまっていたら、
その現場はすでに「ミス多発モード」に入っています。

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探させる構造｜まず“探す作業”が発生している

これは一番わかりやすい構造です。

• ロケーションが曖昧
• 棚番が振られていない／守られていない
• Excelの場所情報が更新されていない
• 人によって「置き場所の認識」が違う

この状態だと、
ピッキングの最初の一手がこうなります。

「えっと…どこだっけ？」

この“探す”という行為が入った瞬間、
ミスの確率は一気に上がります。

なぜなら、

• 探しながら判断している
• 焦りが入る
• 周囲の作業リズムが崩れる

という状態になるからです。

本来ピッキングは、
「考えずに体が動く作業」であるべきなのに、
毎回ちょっとした思考を強制されている。

これだけで、
人は簡単に取り間違えます。

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見間違えさせる構造｜似た商品が並んでいる

次に多いのがこれです。

• 見た目がほぼ同じ
• 箱の色もサイズも同じ
• 型番が1文字違う
• シリーズ違い・容量違い

こうした商品が、

• 同じ棚
• 近い棚
• 連番ロケーション

に置かれている構造。

これ、
誰がやっても間違えます。

しかも現場ではたいてい、

• 忙しい
• 焦っている
• 何十件も連続ピッキングしている

という条件が重なっています。

この状態で
毎回ラベルを完璧に目視確認し続けるのは、
人間にはほぼ不可能です。

ここでもまた、

ミスをする人が悪い

ではなく、

ミスをさせに行っている配置

になっています。

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二重管理構造｜Excelと現場がズレていく

これは地味ですが、
破壊力がかなり高い構造です。

• 在庫数はExcelで管理
• ロケーションもExcelで管理
• でも実際の移動は現場判断
• Excel更新は「あとでまとめて」

この運用をしている現場、
かなり多いです。

この構造で必ず起きるのが、

• Excel上の場所と現場の場所がズレる
• 数量と場所の整合が取れなくなる
• どちらが正しいかわからなくなる

その結果、

「Excelはあまり信用しないで」
「現場の感覚を優先して」

という謎ルールが生まれます。

ここまで来ると、
もう管理ではありません。

記憶ベース運用です。

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転記構造｜人間を“インターフェース”にしている

最後がこれです。

• 紙に書く
• Excelに打ち直す
• 別のExcelに転記する
• システムに手入力する

この「転記が前提」の構造。

ここで起きるのは、当然ですが、

• 書き間違い
• 打ち間違い
• 入力漏れ
• 入力遅れ

です。

しかもこの手のミスは、

• その場では気づかれない
• 後工程でズレとして噴き出す
• 誰が原因かわからなくなる

という最悪の性質を持っています。

そして最終的に、
そのズレの被害を受けるのが――
ピッキング担当者です。

---

ここまでの4つ、どれか当てはまっていませんか？

• 探させる構造
• 見間違えさせる構造
• 二重管理構造
• 転記構造

これらはすべて、
「人がミスをする前提」で組まれた構造です。

この構造がある限り、

• 教育を強化しても
• 注意を厳しくしても
• 人を入れ替えても

ミスは止まりません。

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H2-5｜注意・教育・ルール強化が効かない理由

ピッキングミスが多発すると、
現場でほぼ必ず取られる対策があります。

• 注意を厳しくする
• 教育をやり直す
• ルールを細かくする
• チェック項目を増やす

一見、どれも正しそうに見えます。

でも現実には、
これでミスが止まった現場はほぼありません。

なぜか。

理由はとてもシンプルです。

---

人は必ずミスる

どれだけ真面目な人でも、
どれだけ経験を積んだ人でも、
人間である以上、ミスはゼロにできません。

しかもピッキング作業は、

• 単調
• 繰り返し
• スピードを求められる
• 体力も削られる

という、
ミスが起きやすい条件が全部そろった作業です。

この前提を無視して、

「もっと注意してやって」

というのは、
実はかなり無理な要求です。

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ルールは必ず破られる

これも現場あるあるです。

• ルールは増えていく
• でも忙しいと守れなくなる
• 「今日は例外で…」が増える
• いつの間にか形骸化する

最初は守られていたルールも、
現場のスピードと物量に押されて、
必ず崩れていきます。

そしてその崩れを、
またルールで塞ごうとする。

このループに入ると、

• ルールだけが増殖
• 現場はどんどん苦しくなる
• ミスは減らない

という状態になります。

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仕組みだけが裏切らない

ここが一番大事なポイントです。

人も、ルールも、
必ずどこかで限界が来ます。

でも、

• ロケーションが一意に決まっている
• 棚番が物理的に見える
• SKUが論理的に分かれている
• 入出庫と在庫がリアルタイムで同期される

こうした仕組みは、
疲れません。
焦りません。
サボりません。

つまり、

ミスを防ぐのは「意識」ではなく「構造」

という話です。

---

結論：人を鍛える前に、構造を疑うべき

ピッキングミスが多い現場で、
最初に疑うべきなのは、

• 担当者の能力
• 意識の低さ
• 教育不足

ではありません。

• その人が置かれている構造
• ミスが起きる前提の運用
• 人に無理をさせている仕組み

ここを疑うのが、
一番コスパが良く、
一番再発しない対策です。

---

H2-6｜「それでも本人の責任」と言えるのはこの3パターンだけ

ここまで読んでいただいた方の中には、
こう思っている方もいるかもしれません。

「いや、うちの現場にも
明らかに雑な人、いるんだけど…」

その感覚、正直に言うと――
間違っていません。

ここまでの記事は、
「人ではなく構造が原因」という話をしてきました。

でも実務の現場では、
それでも“本人の責任”と言っていいケースも、実際に存在します。

ただし、それは次の3パターンに限られます。

---

① 手順を無視して自己流でやっている

これは一番わかりやすいケースです。

• 決められたピッキング手順がある
• 確認ルールも明文化されている
• でも本人がそれを無視している

たとえば、

• 型番確認を飛ばす
• ダブルチェックを省く
• 指示書をちゃんと見ない

こうした行動を意図的にやっている場合。

この場合は、
構造の問題というより
運用違反の問題です。

ここはさすがに、

「仕組みが悪いから仕方ない」

とは言えません。

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② 改善提案を拒否し続けている

次のケースはこれです。

• ロケーション見直しの提案
• 棚番ルールの導入
• SKU整理の提案

こうした改善案が現場や管理側から出ているのに、

• 「今のやり方で十分」
• 「面倒くさい」
• 「慣れてるから変えたくない」

といった理由で、
本人が明確に拒否している場合。

この状態でミスが続くなら、
それはもう構造の問題というより、

改善を拒否している当事者の問題

です。

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③ 何度注意しても、同じミスを直そうとしない

最後がこれです。

• ミスが起きる
• 原因も本人に説明している
• どう直せばいいかも共有している
• それでも同じミスを繰り返す

しかもそのときに、

• 申し訳なさそうにしない
• 改善しようという態度がない
• 「またですか？」みたいな反応

この状態なら、
さすがに本人の責任と言っていいです。

---

ここが超重要な線引きポイント

この3パターンに共通しているのは、
これです。

構造の問題ではなく、
「態度」と「行動」の問題になっているケース。

逆に言うと、

• ルールが曖昧
• ロケーションが崩壊
• SKUがぐちゃぐちゃ
• 導線が終わってる

この状態で起きているミスを、
いきなり「本人の責任」にするのは――
ほぼ確実に間違いです。

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結論：ほとんどの現場は「③未満」で止まっている

実務を見ていると、
本当に多いのはこのパターンです。

• そもそも手順が整っていない
• 改善提案も出ていない
• ミスの原因が構造側にある

この状態なのに、

「最近あの人、ミス多くない？」

という空気だけが先に走っている。

これ、
めちゃくちゃ理不尽です。

---

H2-7｜ミスが多い人を責め続ける現場の末路

ピッキングミスが起きるたびに、
その担当者を責め続ける。

注意する。
叱る。
評価を下げる。
空気を悪くする。

多くの現場で、
無意識のうちにこれが繰り返されています。

でもこの運用、
ほぼ確実に悪い未来にしかつながりません。

しかもそれは、
感情論ではなく、
かなり再現性の高い“構造的な末路”です。

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離職｜一番真面目な人から消えていく

まず最初に起きるのがこれです。

• 真面目な人
• 気にする人
• 責任感が強い人

こういう人ほど、

「自分は向いてないんじゃないか…」
「ここにいても迷惑なんじゃないか…」

と追い込まれて、
静かに辞めていきます。

一方で、

• 何も気にしない人
• 雑でも平気な人

こういう人ほど、
なぜか残ります。

結果どうなるか。

現場の平均レベルが、確実に下がります。

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採用地獄｜入れても、また同じことが起きる

次に起きるのが、採用のループです。

• 人が辞める
• 急いで補充する
• 教育する
• でも構造は何も変わっていない
• またミスが出る
• また責める
• また辞める

これ、
どこかで見たことありませんか？

しかもこの時点で、
管理側はこう思い始めます。

「最近の人、ほんと使えないよね…」

でも実際には、
使えなくしている構造がそのまま残っているだけです。

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ノウハウ消失｜現場がどんどんバカになる

地味に一番ヤバいのが、ここです。

人が辞め続ける現場では、

• ロケーションの感覚
• 商品配置のコツ
• ミスを避ける勘どころ

こうした“暗黙知”が
ごっそり消えていきます。

その結果、

• 新人はさらに迷う
• ベテランがいない
• 誰も全体を把握していない

という状態になります。

これ、
現場が物理的に劣化していく構造です。

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さらにミスが増殖する｜地獄の完成

ここまで来ると、
完全な悪循環に入ります。

• 人が辞める
• 経験値が下がる
• ミスが増える
• さらに責める
• さらに辞める

もう止まりません。

しかもこの時点でも、
まだこう言われがちです。

「最近ほんとミス多くない？」
「なんでこんなにレベル下がったの？」

……いや、
下がるように運用してきただけです。

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結論｜これは“現場の問題”ではなく“経営の問題”

ここまでの話、
現場担当者の問題に見えますか？

たぶん見えないと思います。

これはもう、

• 人材マネジメントの失敗
• 業務設計の失敗
• 構造放置の失敗

完全に経営の問題です。

しかも怖いのは、
この崩壊はめちゃくちゃ静かに進むこと。

数字に出た時には、
もうかなり手遅れです。

---

H2-8｜ピッキングミスは「現場設計」でしか止まらない

ここまで読んでいただいた方は、
もう気づいていると思います。

ピッキングミスを本気で止めたいなら、
やるべきことは実はかなりシンプルです。

人を鍛えることではありません。
注意を厳しくすることでもありません。

やるべきなのは、
「ミスが起きないように現場を設計し直すこと」
ただそれだけです。

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ロケーション設計｜“考えずに取れる”状態を作る

まず最優先なのが、ロケーションです。

• 商品の置き場所が一意に決まっている
• 誰が見ても同じ場所だと分かる
• 移動したら即反映される

この状態ができていない限り、
ピッキングミスは絶対に止まりません。

逆に言うと、

ロケーションが信用できる現場では、
ミスは劇的に減ります。

人は「探さなくていい」だけで、
信じられないくらい正確になります。

---

棚番ルール｜“記憶”ではなく“視覚”で取らせる

次に重要なのが棚番です。

• 棚に物理的に番号が振られている
• Excelや管理表と完全に一致している
• 勝手に場所を変えないルールがある

この3点がそろうだけで、
現場は一気に安定します。

ここでのポイントは、

ベテランの記憶に頼らない構造を作ること。

新人でも、
今日入った人でも、
同じ精度で取れる状態。

これが「仕組みで止める」という意味です。

---

SKU整理｜“似た商品”を構造的に分離する

ピッキングミスが多い現場ほど、
SKU設計が破綻しています。

• 似た商品が近くにある
• 型番違いが並んでいる
• 単品とセット品が混在している

これを人の注意力でカバーするのは、
ほぼ不可能です。

やるべきなのは、

• SKUを論理的に分ける
• 置き場所も物理的に離す
• 見た目が似ているものほど距離を取る

この3点だけです。

これだけで、
取り違いは一気に減ります。

---

導線設計｜“正しくやるほど楽”な流れを作る

最後が導線です。

ここ、
意外と一番効きます。

• 行ったり来たりしない
• 重い物は最後にまとめる
• 同じSKUを何度も取りに戻らない
• 無理な姿勢・移動が発生しない

この状態を作るだけで、

• 疲れにくくなる
• 焦らなくなる
• 確認動作が雑にならなくなる

つまり、

正しくやるほど、
人間の性能が上がる現場

になります。

---

結論｜ミスは「管理」ではなく「設計」の問題

ここまで見てきた4つ。

• ロケーション設計
• 棚番ルール
• SKU整理
• 導線設計

これらはすべて、
管理の話ではありません。

設計の話です。

だからこそ、

• 注意しても
• 教育しても
• ルールを増やしても

ミスは止まらなかったわけです。

---

ここで初めて「在庫管理全体」の話になる

そしてここが重要なポイントです。

今まで出てきた話って、
実は全部――

• 在庫管理
• ロケーション管理
• 入出庫管理
• 商品マスタ設計

この辺りと
全部つながっています。

つまり、

ピッキングミスは
在庫管理の一部分にすぎない

という話です。

---

H2-9｜小規模倉庫向けに“ミス前提”で設計された仕組みもある

ここまで読んでいただいた方の中には、
こう思っている方もいるかもしれません。

「言ってることは全部その通りだけど、
それを人力で全部やるのは正直キツい…」

それ、めちゃくちゃ普通の感覚です。

ロケーションを整えて、
棚番を振って、
SKUを整理して、
導線を見直して、
入出庫のたびに正確に更新して…。

これをすべて
Excelと人の注意力だけで回し続けるのは、
かなりの高難度ミッションです。

---

高機能すぎるツールが合わない理由

ここでよくあるのが、

「じゃあ在庫管理システム入れればいいんでしょ？」

という話です。

でも実際の現場では、
この選択がうまくいかないケースもかなり多いです。

理由はシンプルで、

• 機能が多すぎる
• 設定が難しすぎる
• 現場が使いこなせない
• 結局、入力されなくなる

というパターンにほぼ必ず入るからです。

その結果どうなるか。

• システムは入っている
• でも実運用はExcel
• 数字はどっちも信用できない

という、
一番つらい状態が出来上がります。

---

ロケーション前提で設計された仕組みも存在する

あまり知られていませんが、
在庫管理ツールの中には、

最初から
「ロケーション管理ありき」
で設計されているもの

も、実は存在します。

こういう思想のツールは、

• 置き場所が決まらないと
  入出庫できない
• 場所と数量が常にセットで動く
• 現場の記憶に頼らなくて済む

という構造になっています。

つまり、

ミスが起きにくい構造を、
仕組み側で強制してくれる

という思想です。

---

小規模倉庫向けに作られた在庫管理の考え方もある

もう一つ大事なポイントがあります。

世の中の在庫管理システムって、
実はかなりの割合で、

• 中堅〜大企業向け
• 複雑な業務前提
• 専任担当者がいる前提

で作られています。

でも現実の小規模倉庫って、

• 人が少ない
• 専任担当者がいない
• みんな兼務
• ITに強い人もいない

この状態がほとんどです。

つまり、

現場の現実に合ってないツール
がめちゃくちゃ多い

という話です。

---

ちなみに、そういう思想で作られたツールの一例もある

ここはあくまで「一例」としてですが、

アピス在庫管理システム
という、小規模倉庫向けに作られた
在庫管理ツールも存在します。

このツールの特徴は、

• 高機能ではない
• 何でもできるわけでもない
• 大企業向けでもない

その代わり、

• ロケーション管理を前提にしている
• 現場で破綻しにくい構造になっている
• 小規模事業者の運用前提で作られている

という思想で設計されています。

ここでは詳しい説明はしません。

ただ、

「ミスが起きにくい構造を
仕組み側で作る」

という考え方のツールも、
実際に存在する、という事実だけ
頭の片隅に置いてもらえれば十分です。

---

結論｜仕組みを使うかどうかは、あとで決めればいい

ここまで読んで、

• まだExcelで頑張れそう
• もう少し整理すれば回りそう

そう思った方は、
無理に何かを入れる必要はありません。

でももし、

• 人を入れ替えてもミスが止まらない
• ルールを増やしても破綻する
• 現場がもう限界に近い

こう感じているなら、

「仕組みで支える」という選択肢も
世の中には存在する

ということだけ、
覚えておいてもらえれば十分です。H2-9｜小規模倉庫向けに“ミス前提”で設計された仕組みもある

ここまで読んでいただいた方の中には、
こう思っている方もいるかもしれません。

「言ってることは全部その通りだけど、
それを人力で全部やるのは正直キツい…」

それ、めちゃくちゃ普通の感覚です。

ロケーションを整えて、
棚番を振って、
SKUを整理して、
導線を見直して、
入出庫のたびに正確に更新して…。

これをすべて
Excelと人の注意力だけで回し続けるのは、
かなりの高難度ミッションです。

---

高機能すぎるツールが合わない理由

ここでよくあるのが、

「じゃあ在庫管理システム入れればいいんでしょ？」

という話です。

でも実際の現場では、
この選択がうまくいかないケースもかなり多いです。

理由はシンプルで、

• 機能が多すぎる
• 設定が難しすぎる
• 現場が使いこなせない
• 結局、入力されなくなる

というパターンにほぼ必ず入るからです。

その結果どうなるか。

• システムは入っている
• でも実運用はExcel
• 数字はどっちも信用できない

という、
一番つらい状態が出来上がります。

---

ロケーション前提で設計された仕組みも存在する

あまり知られていませんが、
在庫管理ツールの中には、

最初から
「ロケーション管理ありき」
で設計されているもの

も、実は存在します。

こういう思想のツールは、

• 置き場所が決まらないと
  入出庫できない
• 場所と数量が常にセットで動く
• 現場の記憶に頼らなくて済む

という構造になっています。

つまり、

ミスが起きにくい構造を、
仕組み側で強制してくれる

という思想です。

---

小規模倉庫向けに作られた在庫管理の考え方もある

もう一つ大事なポイントがあります。

世の中の在庫管理システムって、
実はかなりの割合で、

• 中堅〜大企業向け
• 複雑な業務前提
• 専任担当者がいる前提

で作られています。

でも現実の小規模倉庫って、

• 人が少ない
• 専任担当者がいない
• みんな兼務
• ITに強い人もいない

この状態がほとんどです。

つまり、

現場の現実に合ってないツール
がめちゃくちゃ多い

という話です。

---

ちなみに、そういう思想で作られたツールの一例もある

ここはあくまで「一例」としてですが、

アピス在庫管理システム
という、小規模倉庫向けに作られた
在庫管理ツールも存在します。

このツールの特徴は、

• 高機能ではない
• 何でもできるわけでもない
• 大企業向けでもない

その代わり、

• ロケーション管理を前提にしている
• 現場で破綻しにくい構造になっている
• 小規模事業者の運用前提で作られている

という思想で設計されています。

ここでは詳しい説明はしません。

ただ、

「ミスが起きにくい構造を
仕組み側で作る」

という考え方のツールも、
実際に存在する、という事実だけ
頭の片隅に置いてもらえれば十分です。

---

結論｜仕組みを使うかどうかは、あとで決めればいい

ここまで読んで、

• まだExcelで頑張れそう
• もう少し整理すれば回りそう

そう思った方は、
無理に何かを入れる必要はありません。

でももし、

• 人を入れ替えてもミスが止まらない
• ルールを増やしても破綻する
• 現場がもう限界に近い

こう感じているなら、

「仕組みで支える」という選択肢も
世の中には存在する

ということだけ、
覚えておいてもらえれば十分です。H2-9｜小規模倉庫向けに“ミス前提”で設計された仕組みもある

ここまで読んでいただいた方の中には、
こう思っている方もいるかもしれません。

「言ってることは全部その通りだけど、
それを人力で全部やるのは正直キツい…」

それ、めちゃくちゃ普通の感覚です。

ロケーションを整えて、
棚番を振って、
SKUを整理して、
導線を見直して、
入出庫のたびに正確に更新して…。

これをすべて
Excelと人の注意力だけで回し続けるのは、
かなりの高難度ミッションです。

---

高機能すぎるツールが合わない理由

ここでよくあるのが、

「じゃあ在庫管理システム入れればいいんでしょ？」

という話です。

でも実際の現場では、
この選択がうまくいかないケースもかなり多いです。

理由はシンプルで、

• 機能が多すぎる
• 設定が難しすぎる
• 現場が使いこなせない
• 結局、入力されなくなる

というパターンにほぼ必ず入るからです。

その結果どうなるか。

• システムは入っている
• でも実運用はExcel
• 数字はどっちも信用できない

という、
一番つらい状態が出来上がります。

---

ロケーション前提で設計された仕組みも存在する

あまり知られていませんが、
在庫管理ツールの中には、

最初から
「ロケーション管理ありき」
で設計されているもの

も、実は存在します。

こういう思想のツールは、

• 置き場所が決まらないと
  入出庫できない
• 場所と数量が常にセットで動く
• 現場の記憶に頼らなくて済む

という構造になっています。

つまり、

ミスが起きにくい構造を、
仕組み側で強制してくれる

という思想です。

---

小規模倉庫向けに作られた在庫管理の考え方もある

もう一つ大事なポイントがあります。

世の中の在庫管理システムって、
実はかなりの割合で、

• 中堅〜大企業向け
• 複雑な業務前提
• 専任担当者がいる前提

で作られています。

でも現実の小規模倉庫って、

• 人が少ない
• 専任担当者がいない
• みんな兼務
• ITに強い人もいない

この状態がほとんどです。

つまり、

現場の現実に合ってないツール
がめちゃくちゃ多い

という話です。

---

ちなみに、そういう思想で作られたツールの一例もある

ここはあくまで「一例」としてですが、

弊社（アピステクノロジー（株）のWebシステム

アピス在庫管理システム
という、小規模倉庫向けに作られた
在庫管理ツールも存在します。

このツールの特徴は、

• 高機能ではない
• 何でもできるわけでもない
• 大企業向けでもない

その代わり、

• ロケーション管理を前提にしている
• 現場で破綻しにくい構造になっている
• 小規模事業者の運用前提で作られている

という思想で設計されています。

ここでは詳しい説明はしません。

ただ、

「ミスが起きにくい構造を
仕組み側で作る」

という考え方のツールも、
実際に存在する、という事実だけ
頭の片隅に置いてもらえれば十分です。

---

結論｜仕組みを使うかどうかは、あとで決めればいい

ここまで読んで、

• まだExcelで頑張れそう
• もう少し整理すれば回りそう

そう思った方は、
無理に何かを入れる必要はありません。

でももし、

• 人を入れ替えてもミスが止まらない
• ルールを増やしても破綻する
• 現場がもう限界に近い

こう感じているなら、

「仕組みで支える」という選択肢も
世の中には存在する

ということだけ、
覚えておいてもらえれば十分です。

---

H2-10｜まとめ｜ピッキングミスは「能力の問題」ではない

ここまで読んでいただいて、
もし少しでも、

「これ、うちの現場そのままだ…」

と思った部分があったなら、
まず最初にお伝えしたいことがあります。

それは――
誰か一人が悪いわけではない、ということです。

---

ミス＝構造の問題

この記事で見てきた通り、
ピッキングミスが多発する現場には、ほぼ例外なく、

• ロケーションが曖昧
• 棚番が機能していない
• SKU設計が破綻している
• 導線が悪い
• 二重管理・転記構造がある

といった、
ミスが起きる前提の構造が存在しています。

この状態で起きているミスを、

• 注意不足
• 能力不足
• 教育不足

にすり替えるのは、
正直かなり無理があります。

ミスは「人」から生まれているのではなく、
構造から生まれている。

これが、この記事の一番大きな結論です。

---

人を替えても意味がない

もし今、

• 「あの人、ミス多いよね…」
• 「担当を替えた方がいいんじゃない？」

そんな話が現場で出ているなら、
かなり危険なサインです。

なぜなら、その構造が変わらない限り、

次の「ミスが多い人」が
生まれるだけだからです。

そしてまた同じ議論が始まります。

• 最近入った人もミス多い
• やっぱり教育が悪いんじゃないか
• 最近の人はレベルが低い

……違います。

ミスが量産される現場設計のまま、
人だけを入れ替えているだけです。

---

現場を設計し直すしかない

ピッキングミスを本気で減らしたいなら、
やるべきことは実はとてもシンプルです。

• ロケーションを一意に決める
• 棚番を物理的に見える形で振る
• SKUを論理的に整理する
• 導線を「正しくやるほど楽」な形にする

つまり、

ミスが起きないように
現場を設計し直すこと。

これ以外に、
再発しない対策はほぼ存在しません。

---

ここから先、どう考えればいいか？

ここまで読んで、

• 「うちはまだExcelで何とかなりそう」
• 「もう正直、限界に近い気がする」

感じ方は、人によって違うと思います。

どちらも、
間違っていません。

大事なのは、

今の構造のまま、
1年後も回っていそうか？

この一点だけです。

---

単発で解決しないと感じた人へ（ピラー導線）

もし、

• ロケーションだけ直してもダメそう
• ピッキングだけの問題じゃない
• 在庫管理全体がもう破綻気味

そう感じているなら、
それはもう「部分修正」のフェーズを超えています。

この場合は、
在庫管理全体を一度、
構造から整理した方が早いです。

👉 在庫管理を根本から整理したガイド
（※ピラーページへの思想寄りリンク）

---

もう少し軽い悩みから来た人へ（派生補助記事導線）

一方で、

• 棚番ルールだけ整えたい
• ロケーションだけ何とかしたい
• SKU設計だけ見直したい

という人も多いはずです。

この場合は、
問題ごとに一点突破で直した方が早いです。

👉
・棚番ルールが崩壊する現場の共通点
・SKU設計で現場が混乱する本当の理由
・ロケーション管理が属人化する構造

（※ここに派生補助記事リンクを並べる）

---

最後にひとこと

ピッキングミスが多い現場は、
だいたいこう言われます。

「うちは人が悪いんだよね」

でも、この記事をここまで読んだ方なら、
もう分かっていると思います。

悪いのは、人ではありません。
設計です。

そして設計は、
必ず直せます。