ピッキング ミス が 多い 人｜個別処理の限界とは 　　｜在庫管理

ピッキング ミス が 多い 人｜個別処理の限界とは

ピッキングミスが多いと、
「自分は向いていないのではないか」
「注意力が足りないのではないか」
と悩んでしまうことがあります。

しかし実際には、ピッキングミスの多くは作業者個人の能力ではなく、作業方式そのものに原因があるケースがほとんどです。

特に、多くの現場で採用されている「個別ピッキング方式」は、
1件の注文ごとに商品を探し、棚を確認し、数量を確認する必要があるため、判断回数が非常に多くなります。

判断回数が増えるほど、ミスの発生確率は構造的に高くなります。
これは注意力や経験だけでは完全に防ぐことができない問題です。

つまり、「ミスが多い人」がいるのではなく、
ミスが起きやすい仕組みになっているだけなのです。

本記事では、

・なぜ個別処理方式でミスが増えるのか
・個別ピッキングの構造的な限界
・在庫管理の設計を見直してミスを減らす方法

について、在庫管理の視点からわかりやすく解説します。

ピッキングミスを個人の問題として捉えるのではなく、
仕組みの問題として改善する第一歩として、ぜひ最後までご覧ください。

H2-1｜ピッキングミスが多い原因は「個別処理」にあることが多い

H3-1｜1件ずつ処理する方式は判断回数が多くなる

・商品確認
・棚確認
・数量確認
・毎回判断が発生

→ ミス確率が構造的に上がる

H3-2｜作業者の注意力だけではカバーできない

・集中力は有限
・疲労で精度低下
・誰でも同じ問題が起きる

H3-3｜個別処理は小規模では成立するが、拡大で破綻する

・SKU増加
・注文増加
・棚増加

関連記事：
PK09
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-cause-solution26214/

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H2-1｜ピッキングミスが多い原因は「個別処理」にあることが多い

ピッキングミスが多い現場では、「注意不足」「経験不足」「確認不足」といった“人の問題”として扱われることが少なくありません。

しかし実際には、ミスの原因は作業者ではなく、作業方式そのものにあるケースが非常に多いのです。

特に多くの現場で採用されている「個別処理（注文ごとに1件ずつピッキングする方式）」は、一見シンプルに見えて、ミスが発生しやすい構造を持っています。

まずは、なぜ個別処理がミスを生みやすいのか、その構造を理解することが重要です。

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H3-1｜1件ずつ処理する方式は判断回数が多くなる

個別ピッキングでは、注文ごとに以下の判断を繰り返す必要があります。

・この注文の商品は何か
・どの棚にあるか
・どの商品を取るか
・数量はいくつか

この一連の判断を、注文の数だけ繰り返すことになります。

例えば1日100件の注文があれば、
棚確認・商品確認・数量確認を100回以上繰り返すことになるのです。

判断回数が多くなればなるほど、

・似た商品を間違える
・隣の棚の商品を取る
・数量を間違える

といったミスが発生する確率は、構造的に上昇します。

これは注意力の問題ではなく、判断回数そのものがミスの発生要因になっている状態です。

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H3-2｜作業者の注意力だけではカバーできない

「もっと注意すれば防げるのではないか」と考える方も多いですが、現実には注意力だけでミスを防ぐことには限界があります。

なぜなら、人間の集中力には限界があるためです。

・長時間作業による疲労
・注文数増加によるプレッシャー
・急ぎ作業による確認不足

こうした状況では、どれだけ経験のある作業者でもミスを完全に防ぐことは困難です。

実際、多くの現場で「ベテランでもミスが発生する」という状況が見られます。

これは能力の問題ではなく、作業方式が人間の注意力に依存している設計になっていること自体が問題なのです。

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H3-3｜個別処理は小規模では成立するが、拡大で破綻する

個別処理は、

・SKUが少ない
・注文数が少ない
・棚数が少ない

といった小規模な環境では、問題なく機能します。

しかし、事業が成長すると状況は大きく変わります。

・SKUが増える
・注文数が増える
・棚数が増える
・似た商品が増える

その結果、判断回数が増加し、ミスが発生しやすくなります。

つまり、個別処理は事業の成長とともに限界を迎える構造なのです。

この状態で作業者の注意や努力だけで解決しようとしても、根本的な改善にはつながりません。

本当の解決策は、「人に依存する作業」から「仕組みで防ぐ作業」へと設計を変えることにあります。

原因の考え方と改善の基本については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング ミス が 多い 人｜原因は仕組み？改善の考え方と対策
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-cause-solution26214/

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H2-2｜個別ピッキング方式で起きる3つの限界

H3-1｜同じ棚を何度も往復する非効率

・歩行距離増加
・時間ロス
・疲労増加 → ミス増加

関連記事：
PK13
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-sort-hard-layout-reduction

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H3-2｜同じ商品を何度も確認する必要がある

・似た商品が増えると判断困難
・型番違い
・色違い
・サイズ違い

関連記事：
PK04
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-location-control

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H3-3｜作業速度と正確性の両立が難しくなる

・急ぐほどミス増加
・遅くすると処理量不足

構造的ジレンマ

関連記事：
PK02
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-order-data-fix

H2-2｜個別ピッキング方式で起きる3つの限界

個別ピッキング方式は、多くの現場で長年使われてきた一般的な方法ですが、実は作業効率と正確性の両面で大きな限界を抱えています。

この方式では、注文ごとに商品を取りに行くため、作業の流れが分断されやすく、無駄な動きや判断が増えます。

その結果、

・作業時間の増加
・疲労の蓄積
・確認不足によるミス

といった問題が発生しやすくなります。

ここでは、個別ピッキング方式で起きる代表的な3つの限界について解説します。

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H3-1｜同じ棚を何度も往復する非効率

個別ピッキングでは、注文ごとに商品を取りに行くため、同じ棚の前を何度も往復することになります。

例えば、同じ商品を含む注文が複数あった場合でも、

・1件目の注文で棚に行く
・次の注文で再び同じ棚に行く
・さらに別の注文でまた同じ棚に行く

という動きが発生します。

本来であれば1回の移動で済む作業が、何度も繰り返されてしまうのです。

この結果、

・歩行距離が増える
・作業時間が長くなる
・疲労が蓄積する

といった問題が発生します。

そして疲労が増えるほど、集中力は低下し、ピッキングミスの発生確率も上昇します。

つまり、非効率な動線は、単に作業時間の問題ではなく、ミスの発生要因そのものになるのです。

歩行距離を減らし、効率的な作業動線を作る方法については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング 仕分け きつい｜歩行距離を減らすレイアウト設計
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-sort-hard-layout-reduction

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H3-2｜同じ商品を何度も確認する必要がある

個別ピッキングでは、注文ごとに商品を確認する必要があるため、同じ商品を何度も確認することになります。

特にSKU数が増えると、

・型番が似ている商品
・色違いの商品
・サイズ違いの商品

などが増え、判断が難しくなります。

例えば、

「A-100」と「A-100S」
「黒」と「ダークグレー」
「Mサイズ」と「Lサイズ」

といった違いは、一見すると判別しにくく、確認ミスが発生しやすくなります。

この確認作業を何度も繰り返すことで、

・判断疲れが発生する
・確認が甘くなる
・取り違えが発生する

という状況が生まれます。

棚番管理を適切に設計することで、こうした判断負担を大きく減らすことが可能です。

関連記事：
ピッキング ミス 対策｜棚番管理で誤出荷を減らす方法
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-location-control

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H3-3｜作業速度と正確性の両立が難しくなる

個別ピッキング方式では、「速さ」と「正確さ」の両立が非常に難しくなります。

作業速度を優先すると、

・確認が不十分になる
・数量確認を省略してしまう
・似た商品を取り違える

といったミスが発生しやすくなります。

一方で、正確性を優先して丁寧に確認を行うと、

・作業時間が長くなる
・処理できる注文数が減る
・出荷遅延の原因になる

といった問題が発生します。

つまり、個別ピッキング方式では、

速くすればミスが増え、慎重にすれば処理が追いつかない

という構造的なジレンマが発生します。

これは作業者の能力では解決できない問題であり、作業方式そのものを見直す必要があります。

注文データの設計を見直すことで、この問題を改善する方法については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング ミス 対策｜注文データ運用を見直す改善ポイント
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-order-data-fix

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H2-3｜なぜ「ミスが多い人」が生まれてしまうのか

ピッキングミスが続くと、「あの人はミスが多い」「向いていないのではないか」と、作業者個人の問題として扱われることがあります。

しかし実際には、特定の人だけが問題なのではなく、現場の作業設計そのものが“ミスを生みやすい状態”になっているケースがほとんどです。

特に個別ピッキング方式では、作業者の経験や判断力に大きく依存するため、結果に差が出やすくなります。

ここでは、「ミスが多い人」が生まれてしまう構造的な理由を解説します。

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H3-1｜個別処理では経験差が結果に直結する

個別ピッキング方式では、作業者がその都度判断を行う必要があります。

・この商品で間違いないか
・棚の位置は正しいか
・数量は合っているか

こうした判断を繰り返す中で、経験の差がそのまま結果の差として表れます。

ベテラン作業者は、

・棚の位置を覚えている
・似た商品の違いを把握している
・効率的な動き方を理解している

ため、比較的ミスが少なくなります。

一方で新人は、

・棚の場所を探す必要がある
・商品判断に時間がかかる
・確認に慣れていない

ため、ミスが発生しやすくなります。

この状態は、現場がベテランに依存した「属人化」状態になっていることを意味します。

属人化が進むほど、

・新人はミスが増える
・ベテランの負担が増える
・現場の安定性が低下する

という問題が発生します。

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H3-2｜作業手順が標準化されていない

個別ピッキング方式では、作業手順が明確に標準化されていないことが多く、作業者ごとにやり方が異なる状態になりがちです。

例えば、

・棚への移動順序
・確認方法
・数量確認のタイミング

などが統一されていない場合、作業品質は個人の経験に依存することになります。

その結果、

・人によって作業速度が違う
・人によってミスの発生率が違う
・作業品質が安定しない

という問題が発生します。

これは、個人の能力の問題ではなく、作業が仕組みとして設計されていないことが原因です。

誰が作業しても同じ結果になる状態を作ることが、ミス削減の重要なポイントになります。

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H3-3｜仕組みが未整備な現場ほど個人責任になりやすい

仕組みが整備されていない現場では、ミスが発生した際に、原因が個人の責任として扱われやすくなります。

しかし本来、ピッキングミスは、

・棚番設計
・注文データ設計
・作業方式
・在庫管理設計

といった、管理側の設計に大きく影響されます。

つまり、ミスの多くは個人の問題ではなく、管理設計の問題なのです。

作業者を責めるだけでは根本的な解決にはならず、同じ問題が繰り返されるだけです。

「向いていない」「注意不足」といった判断の前に、まず在庫管理と作業設計を見直すことが重要です。

仕組みと能力の関係については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング 向いてない人｜能力ではなく仕組みを疑う
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-not-suited-sys-problem-not-skill

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H2-4｜個別処理の限界を解決する在庫管理の考え方

個別ピッキング方式で発生する問題は、作業者の努力や注意だけでは根本的に解決できません。

なぜなら、問題の本質は「人」ではなく、作業の設計そのものにあるためです。

ミスを減らすためには、作業者の能力に依存するのではなく、誰が作業しても同じ結果になる仕組みを構築することが重要になります。

ここでは、個別処理の限界を解決するための在庫管理の基本的な考え方を解説します。

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H3-1｜トータルピッキングで判断回数を減らす

個別ピッキングでは、注文ごとに商品を取りに行くため、同じ棚への移動や商品確認を何度も繰り返す必要があります。

これに対して「トータルピッキング（まとめ取り）」では、複数の注文に含まれる商品を一度にまとめて取得します。

例えば、

・同じ商品を複数注文分まとめて取得する
・棚への移動を1回で済ませる
・その後、仕分け作業で注文ごとに分配する

という流れになります。

この方式により、

・棚への移動回数が減る
・商品確認回数が減る
・判断回数が大幅に減少する

結果として、作業効率が向上し、ミスの発生確率も大きく下がります。

判断回数を減らすことは、ミス削減の最も効果的な方法の一つです。

トータルピッキングの具体的な仕組みと導入方法については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング 数量間違い 対策｜トータルピッキングの考え方
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-quantity-error-total-picking

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H3-2｜棚番と注文データを連動させる

ピッキングミスの多くは、「どこから取るか」「どの商品を取るか」という判断が必要な場面で発生します。

この問題を解決するためには、棚番と注文データを連動させ、作業者が迷わず作業できる状態を作ることが重要です。

例えば、注文データに、

・棚番情報
・商品コード
・正確な数量

が明確に表示されていれば、作業者は判断する必要がなくなります。

その結果、

・商品選択の迷いがなくなる
・取り違えが減る
・新人でも正確に作業できる

という状態を実現できます。

作業者が「考える」必要があるほどミスは増え、「指示に従う」だけの設計にするほどミスは減ります。

棚番と注文データの整理方法については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング ミス が 多い 人｜棚番と注文データの整理術
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-many-errors-loc-order-org

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H3-3｜作業者ではなく仕組みでミスを防ぐ設計

ピッキングミスを減らすために最も重要なのは、「人を変える」のではなく、「仕組みを変える」ことです。

属人化した現場では、

・ベテランはミスが少ない
・新人はミスが多い
・特定の人に依存する

という状態になります。

しかし、適切に設計された在庫管理システムと作業フローでは、

・新人でも正確に作業できる
・作業品質が安定する
・誰が作業しても同じ結果になる

という状態を実現できます。

これは、作業者の能力に依存するのではなく、仕組みによってミスを防いでいる状態です。

このような設計を行うことで、

・ピッキングミスの削減
・作業効率の向上
・現場の安定化

を同時に実現することができます。

在庫管理の基本設計については、以下の記事で体系的に解説しています。

関連記事：
ピッキング ミス 対策｜在庫管理で数量間違いを防ぐ基本設計
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-prevention-design

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H2-5｜個別処理を続けることで起きるリスク

個別ピッキング方式は、初期の小規模な現場では問題なく機能しますが、事業が成長し、SKU数や注文数が増えるにつれて、さまざまな問題が表面化します。

特に問題なのは、「作業者の努力でカバーすること」が前提になってしまう点です。

一時的には問題なく運用できていても、長期的には現場の安定性や効率に大きな影響を与えます。

ここでは、個別処理を続けることで発生する代表的なリスクについて解説します。

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H3-1｜ミスが減らない

個別ピッキング方式では、作業者が毎回判断を行う必要があります。

・棚の位置確認
・商品の確認
・数量確認

これらの判断を注文ごとに繰り返すため、ミスが発生する可能性は常に存在します。

作業者がどれだけ注意しても、

・疲労
・焦り
・判断ミス

といった人間特有の要因によって、ミスを完全に防ぐことはできません。

その結果、

・同じようなミスが繰り返される
・原因が個人の問題として扱われる
・根本的な改善が行われない

という状態が続きます。

つまり、個別処理のままでは、構造的にミスを減らすことが難しいのです。

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H3-2｜作業効率が上がらない

個別ピッキングでは、注文ごとに棚へ移動し、商品を確認する必要があります。

そのため、

・同じ棚への往復が増える
・移動時間が増える
・確認作業が増える

といった非効率が発生します。

この状態では、

・作業量が増えても処理能力が追いつかない
・人員を増やさないと対応できない
・コストが増加する

という問題が生じます。

作業者の努力だけでは、効率向上には限界があります。

作業効率を改善するためには、作業方式そのものを見直す必要があります。

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H3-3｜人材に依存する危険な状態になる

個別処理を続けている現場では、経験のある作業者に依存する傾向が強くなります。

例えば、

・ベテランは正確に作業できる
・新人はミスが多い
・特定の人がいないと現場が回らない

といった状態です。

この状態では、

・ベテランが退職すると品質が低下する
・新人教育に時間がかかる
・現場の安定性が低下する

というリスクがあります。

これは、作業が個人の能力に依存していることを意味します。

本来の在庫管理は、

誰が作業しても同じ品質を維持できる状態

であるべきです。

そのためには、個人の能力に依存するのではなく、仕組みによって作業を支える設計が必要です。

作業者への負担が増え、ミスが発生しやすくなる構造については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング パート きつい｜ミスが増える構造的な原因
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-part-time-hard-error-cause

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H2-6｜仕組みを変えれば個別処理の限界は解決できる

個別ピッキング方式の問題は、作業者の努力ではなく、作業の仕組みそのものを見直すことで解決できます。

これまで見てきたように、個別処理では判断回数が多くなり、作業者の経験や注意力に依存する構造になります。

しかし、在庫管理の設計と作業方式を改善することで、

・判断回数を減らす
・作業を単純化する
・誰でも同じ結果を出せるようにする

といった状態を実現できます。

その結果、ピッキングミスと作業時間の両方を改善することが可能になります。

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H3-1｜作業が単純化される

適切に設計された在庫管理では、作業者が判断する場面が大幅に減少します。

例えば、

・棚番が明確に整理されている
・注文データが作業順に並んでいる
・取得する商品と数量が明確に指示されている

といった状態では、作業者は迷うことなく作業を進めることができます。

この状態では、

「どの商品を取るべきか」
「どの棚にあるか」

といった判断が不要になります。

作業は、

・指定された棚へ移動する
・指定された商品を取る
・指定された数量を確認する

という単純な手順になります。

作業が単純化されることで、ミスの発生確率は大きく下がります。

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H3-2｜新人でも正確に作業できる

作業が仕組みとして設計されていない現場では、経験の差が作業品質に直結します。

しかし、仕組みが整備された現場では、経験の浅い作業者でも正確に作業できるようになります。

例えば、

・棚番が分かりやすく表示されている
・注文データに棚番が明記されている
・作業手順が統一されている

といった状態では、新人でも迷うことなく作業できます。

その結果、

・教育期間が短縮される
・新人でも安定した品質を維持できる
・現場全体の作業精度が向上する

という効果が得られます。

これは、作業品質を個人の能力ではなく、仕組みによって支えている状態です。

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H3-3｜ミスと作業時間の両方が改善する

作業の仕組みを改善すると、ミスと作業時間の両方を同時に改善することができます。

個別ピッキングでは、

・移動回数が多い
・確認回数が多い
・判断回数が多い

ため、作業時間が長くなり、ミスの発生確率も高くなります。

一方で、作業方式を改善すると、

・移動回数が減る
・確認回数が減る
・判断回数が減る

ため、作業時間が短縮され、ミスの発生確率も低下します。

これは単に効率が良くなるだけでなく、在庫管理全体の精度向上にもつながります。

在庫差異を減らし、安定した在庫管理を実現する方法については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング 数量間違い 対策｜在庫差異を減らす実践手順
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-quantity-error-inv-diff-reduction

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H2-7｜まとめ｜個別処理の限界を理解し、仕組みで改善する

ピッキングミスが多い現場では、「作業者の能力」や「注意力」の問題として扱われることが少なくありません。

しかし本記事で解説してきたように、ミスの多くは個人の問題ではなく、個別ピッキング方式という作業構造そのものに原因があります。

重要なのは、作業者を責めることではなく、在庫管理の設計と作業方式を見直すことです。

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・個別処理は構造的にミスが増える

個別ピッキング方式では、

・棚への移動
・商品の確認
・数量の確認

といった判断を、注文ごとに繰り返す必要があります。

判断回数が多くなるほど、

・確認漏れ
・商品取り違え
・数量間違い

といったミスの発生確率は構造的に高くなります。

これは注意力の問題ではなく、作業設計の問題です。

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・能力ではなく設計の問題

個別処理では、作業品質が経験や能力に依存するため、

・新人はミスが増える
・ベテランに依存する
・現場の品質が安定しない

という問題が発生します。

これは作業者の能力の問題ではなく、誰でも正確に作業できる仕組みが整備されていないことが原因です。

適切に設計された在庫管理では、

・作業が単純化される
・判断が減る
・誰が作業しても同じ結果になる

という状態を実現できます。

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・トータルピッキングと在庫管理設計が解決策

個別処理の限界を解決するためには、

・トータルピッキングの導入
・棚番管理の整備
・注文データの設計改善

といった、在庫管理の仕組みを見直すことが重要です。

これにより、

・作業効率が向上する
・ピッキングミスが減少する
・在庫管理の精度が安定する

という効果を得ることができます。

ピッキングミスを根本から改善するためには、
作業者の努力に依存するのではなく、仕組みによって正しい作業が自然に行われる環境を構築することが最も重要です。

関連記事：
ピッキング ミス 対策｜誤出荷・数量間違いを防ぐ在庫管理の完全ガイド
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-prevention-inventory-guide/