ピッキング 仕分け きつい｜歩行距離を減らすレイアウト設計 |在庫管理　PK13

ピッキング 仕分け きつい｜歩行距離を減らすレイアウト設計 |在庫管理　PK13

ピッキングや仕分け作業が「きつい」と感じる現場では、
作業者の能力ではなく、倉庫のレイアウト設計に原因があるケースが多く見られます。

例えば、

• 商品を探すために倉庫内を何度も往復している
• 同時に出荷する商品が離れた場所に配置されている
• 棚番が整理されておらず、毎回探す時間が発生している

このような状態では、1日に数km以上歩いていることも珍しくありません。

歩行距離が長くなるほど、

• 作業者の疲労が増える
• 集中力が低下する
• 数量間違いや誤出荷が増える
• 作業効率が低下する

といった問題が連鎖的に発生します。

しかし、これらの問題は個人の努力では解決できません。
在庫管理の設計とレイアウトを見直すことで、歩行距離は大幅に削減でき、ピッキング作業は大きく改善します。

本記事では、

• 歩行距離が長くなるレイアウトの原因
• ABC分析による効率的な商品配置
• トータルピッキングによる動線改善
• 小規模倉庫でも実現できる現実的な改善方法

を、在庫管理の視点から分かりやすく解説します。

ピッキング作業の負担を減らし、効率的で安定した倉庫運用を実現したい方は、ぜひ最後までご覧ください。

H2-1｜ピッキング・仕分けが「きつい」と感じる本当の原因は歩行距離にある

ピッキングや仕分け作業が「きつい」と感じる現場では、
作業者の体力や能力の問題ではなく、倉庫レイアウトによる歩行距離の長さが原因になっているケースが多く見られます。

同じ人数、同じ作業量でも、

• 倉庫の配置が整理されている現場
• 商品配置が最適化されている現場

では、作業負担に大きな差が生まれます。

逆に、レイアウトが最適化されていない倉庫では、
作業者は必要以上に歩き回ることになり、疲労・ミス・作業遅延の原因となります。

まずは、「きつさ」の本当の原因がどこにあるのかを理解することが重要です。

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H3-1｜人の問題ではなく「倉庫レイアウト」の問題であることが多い

ピッキング作業がきついと感じると、

• 作業者の経験不足
• 注意力不足
• 体力の問題

といった「人の問題」として考えられがちです。

しかし実際には、
倉庫レイアウトの設計が原因であるケースが非常に多いのが現実です。

例えば、

• よく出る商品が倉庫の奥に配置されている
• 同時に出荷する商品が離れた場所にある
• 棚番ルールがなく、探す時間が発生している

このような状態では、
どれだけ経験のある作業者でも、移動距離は長くなります。

つまり、

ピッキングがきつい原因は、
作業者の能力ではなく、倉庫の構造にあることが多いのです。

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H3-2｜1日の歩行距離は想像以上に長くなっている

レイアウトが最適化されていない倉庫では、
作業者は1日の中で非常に長い距離を歩くことになります。

例えば、

• 1回のピッキングで往復50〜100メートル
• 1日100回のピッキング

これだけで、

1日5km以上歩く計算になります。

これは通勤や散歩と同じレベルの距離です。

さらに、

• 商品を探す移動
• 戻る移動
• 仕分け場所への移動

といった無駄な移動が積み重なることで、
作業負担はさらに増加します。

この状態では、
作業者の疲労は避けられません。

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H3-3｜歩行距離が長いほどミス・疲労・作業遅延が増える

歩行距離の増加は、単に「きつい」だけでなく、
在庫管理の品質にも大きな影響を与えます。

具体的には、以下の問題が発生しやすくなります。

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集中力低下

長時間歩き続けることで疲労が蓄積し、
集中力が低下します。

その結果、

• 商品の取り違え
• 数量確認ミス

が発生しやすくなります。

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数量間違いの増加

疲労状態では確認作業が雑になり、

• 1個多く取る
• 1個少なく取る

といった数量ミスが発生しやすくなります。

数量間違いの具体的な原因と改善方法については、
以下の記事で詳しく解説しています。

→ 内部リンク：
ピッキング 数量間違い 対策｜在庫差異を減らす実践手順
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-quantity-error-inv-diff-reduction

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作業効率の低下

移動距離が長くなるほど、

• 作業時間が増加
• 出荷処理が遅延
• 人員増加が必要

といった問題が発生します。

これは、

作業者の問題ではなく、
倉庫レイアウトの問題です。

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H2-2｜歩行距離が長くなるレイアウトの典型パターン

ピッキングや仕分け作業が「きつい」と感じる倉庫には、
共通するレイアウト上の問題があります。

これらは一見すると些細な配置の違いですが、
日々の作業の中では大きな負担となり、歩行距離の増加につながります。

ここでは、歩行距離が長くなりやすい典型的なレイアウトパターンを解説します。

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H3-1｜出荷頻度を考慮せずに商品を配置している

多くの倉庫では、

• 空いている場所に商品を置く
• 入庫順に棚へ収納する

といった方法で商品が配置されています。

しかし、この方法では、
出荷頻度が高い商品が倉庫の奥に配置されることがあります。

例えば、

• 毎日出荷する商品が倉庫の奥にある
• 逆に、ほとんど出荷しない商品が手前にある

このような状態では、
作業者は頻繁に倉庫の奥まで移動することになり、歩行距離が大幅に増加します。

本来は、

• よく出る商品は手前に配置する
• 出荷頻度の低い商品は奥に配置する

といった設計が必要です。

しかし、この設計が行われていない倉庫では、
移動距離が増え、作業負担が大きくなります。

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H3-2｜同時出荷商品が離れた場所にある

注文ごとに複数の商品を出荷する場合、
商品配置が適切でないと、倉庫内を何度も往復することになります。

例えば、

1つの注文で

• 商品A（倉庫の入口付近）
• 商品B（倉庫の奥）
• 商品C（別の棚エリア）

といった配置になっている場合、

作業者は倉庫内を何度も移動する必要があります。

これが1日に何十回、何百回と繰り返されることで、
歩行距離は大幅に増加します。

特に、個別ピッキング方式の場合は、
注文ごとに倉庫を往復する構造になりやすく、
作業負担が大きくなる傾向があります。

この問題は、レイアウト設計やピッキング方式の見直しによって改善できます。

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H3-3｜棚番ルールがなく、探す時間が発生している

棚番ルールが整備されていない倉庫では、
商品を探すために無駄な移動が発生します。

例えば、

• 商品の位置が明確に決まっていない
• 同じ商品が複数の場所に分散している
• 作業者ごとに配置の認識が異なる

このような状態では、

「どこにあるか分からない」
「探しながら歩く」

といった状況が発生し、歩行距離が増加します。

さらに、探す時間が増えることで、

• 作業効率の低下
• ピッキングミスの増加

といった問題にもつながります。

棚番ルールの整備は、
歩行距離削減と作業効率向上の基本です。

棚番管理の具体的な方法については、
以下の記事で詳しく解説しています。

→ 内部リンク：
ピッキング ミス 対策｜棚番管理で誤出荷を減らす方法
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-location-control

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歩行距離を減らすためには、
商品配置を「出荷頻度」と「作業動線」に基づいて設計することが重要です。

次の章では、
歩行距離を減らすための具体的なレイアウト設計方法について解説します。

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H2-3｜歩行距離を減らす基本設計｜ABC分析による商品配置

歩行距離を減らすためには、
感覚ではなく「出荷頻度」に基づいて商品を配置することが重要です。

そのために有効なのが、ABC分析を使ったレイアウト設計です。

ABC分析とは、
商品の出荷頻度や重要度に応じて、A・B・Cの3つのグループに分類する方法です。

この分類に基づいて配置することで、
作業者の歩行距離を大幅に減らすことができます。

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H3-1｜出荷頻度の高い商品を作業者の近くに配置する

ABC分析で「A商品」に分類されるのは、
出荷頻度が非常に高い商品です。

例えば、

• 毎日出荷される商品
• 注文の多くに含まれる商品

これらの商品は、

• 倉庫の入口付近
• 作業開始地点の近く

に配置することが重要です。

これにより、

• 無駄な移動が減る
• 作業時間が短縮される
• 作業者の負担が軽減される

といった効果が得られます。

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H3-2｜出荷頻度の低い商品は奥へ配置する

一方で、「C商品」は出荷頻度が低い商品です。

例えば、

• 月に数回しか出荷されない商品
• 季節商品
• 長期保管商品

これらの商品は、
倉庫の奥に配置しても問題ありません。

なぜなら、
頻繁に取りに行く必要がないためです。

このように、

• A商品：近く
• B商品：中間
• C商品：遠く

という配置にすることで、
全体の歩行距離を大幅に削減できます。

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H3-3｜ABC分析でレイアウトを最適化できる

ABC分析を活用することで、
レイアウトを合理的に設計することができます。

感覚で配置するのではなく、

• 出荷データ
• 出荷頻度
• 注文傾向

を基に配置することで、
無駄な移動を減らすことができます。

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ABC分析は、在庫管理だけでなく、
倉庫レイアウト最適化の基礎となる重要な考え方です。<br><br>

出荷頻度に基づく商品分類の方法や、
実際の現場での活用方法については、以下の記事で詳しく解説しています。

ABC分析によって商品配置を最適化することで、

• 歩行距離の削減
• 作業効率の向上
• 作業者の負担軽減
• ピッキングミスの減少

を同時に実現できます。

次の章では、
小規模倉庫でもすぐに実践できる、具体的なレイアウト改善手順を解説します。

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H2-4｜仕分け作業を楽にするレイアウト設計の具体例

歩行距離を減らすためには、
単に商品を整理するだけでなく、「作業動線」を中心にレイアウトを設計することが重要です。

ここでは、小規模倉庫でもすぐに実践できる、
仕分け作業を楽にするレイアウト設計の具体例を紹介します。

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H3-1｜出荷エリアを中心に棚配置を設計する

最も基本的で効果が高いのが、
出荷エリアを中心に棚配置を設計する方法です。

多くの倉庫では、

• 空いている場所に棚を設置する
• 入庫順に棚を埋めていく

という形でレイアウトが決まっています。

しかし、この方法では、
出荷作業の動線が長くなりやすくなります。

理想的なのは、

出荷口を中心に、出荷頻度の高い商品を近くに配置する設計です。

イメージとしては、

• 出荷口付近 → A商品（高頻度）
• 中間エリア → B商品（中頻度）
• 外周エリア → C商品（低頻度）

という「円形配置」にすることで、
歩行距離を最小化できます。

これにより、

• 無駄な移動が減る
• 作業効率が向上する
• 作業負担が軽減する

といった効果が得られます。

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H3-2｜同時出荷商品を近くに配置する

注文データを分析すると、
一緒に出荷されることが多い商品には一定のパターンがあります。

例えば、

• 商品Aと商品Bはよく同時に出荷される
• 同じカテゴリの商品はまとめて出荷される

このような商品を近くに配置することで、
倉庫内の往復を減らすことができます。

逆に、

同時出荷される商品が離れた場所にあると、

• 倉庫内を何度も往復する
• 作業時間が増える
• 作業者の疲労が増える

といった問題が発生します。

出荷データを基に配置を見直すことで、
動線を大幅に短縮できます。

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H3-3｜ゾーン分けで移動範囲を限定する

もう一つ効果的なのが、
倉庫をゾーンごとに分割する方法です。

例えば、

• Aゾーン：高頻度商品
• Bゾーン：中頻度商品
• Cゾーン：低頻度商品

といった形でエリアを分けます。

これにより、

• 作業者の移動範囲が限定される
• 探す時間が減る
• 作業効率が向上する

といった効果が得られます。

また、ゾーン分けは、

• 作業の分担
• 教育の簡素化
• 属人化の防止

にも有効です。

結果として、

「きつい」と感じていた仕分け作業が、
無理なく継続できる作業に変わります。

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H2-5｜個別ピッキングの限界｜トータルピッキングで歩行距離を減らす

仕分け作業が「きつい」と感じる現場では、
レイアウトだけでなく、ピッキング方式そのものが原因になっているケースも多く見られます。

特に、個別ピッキング方式は、
歩行距離が長くなりやすい構造を持っています。

ここでは、歩行距離を減らすための有効な方法として、
トータルピッキングの考え方を解説します。

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H3-1｜個別ピッキングは移動距離が長くなりやすい

個別ピッキングとは、
注文ごとに商品を取りに行く方式です。

例えば、1日に100件の注文がある場合、

• 注文1 → 商品を取りに行く
• 注文2 → また同じ場所に取りに行く
• 注文3 → 再び取りに行く

というように、
同じ場所へ何度も往復することになります。

この方式では、

• 移動距離が長くなる
• 作業時間が増える
• 作業者の負担が増える

といった問題が発生します。

特に、出荷量が増えるほど、
歩行距離は急激に増加します。

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H3-2｜トータルピッキングで移動回数を削減できる

トータルピッキングとは、
複数の注文の商品をまとめて取りに行く方式です。

例えば、

注文A：商品X
注文B：商品X
注文C：商品X

この場合、

個別ピッキングでは3回取りに行きますが、
トータルピッキングでは1回で済みます。

これにより、

• 移動回数が減る
• 歩行距離が減る
• 作業効率が向上する

といった効果が得られます。

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📘 関連記事｜トータルピッキングの具体的な実践方法</strong><br><br>

トータルピッキングは、歩行距離削減と作業効率向上に非常に有効な方法です。<br><br>

導入方法や具体的な運用手順については、
以下の記事で詳しく解説しています。

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H3-3｜仕分け方式を変えるだけで作業負担は大きく減る

トータルピッキングを導入することで、

• 同じ場所への往復が減る
• 作業者の歩行距離が減る
• 作業負担が軽減される

といった改善が可能になります。

さらに、

• 作業時間の短縮
• ピッキングミスの減少
• 作業効率の向上

といった効果も期待できます。

重要なのは、
人を増やすのではなく、仕組みを変えることです。

レイアウト設計とピッキング方式を見直すことで、
「きつい」と感じていた作業は、大幅に改善できます。

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H2-6｜歩行距離削減は「在庫管理の見える化」で実現できる

仕分け作業やピッキング作業の歩行距離は、
レイアウト変更だけでは完全に解決できない場合があります。

本当に重要なのは、

どこに何があるかを正確に把握できる「在庫管理の見える化」

です。

在庫の位置が明確になり、棚番と在庫情報が連動することで、
無駄な移動は大幅に減少し、作業効率は大きく改善します。

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H3-1｜棚番と在庫情報が連動すると動線が最適化される

棚番と在庫情報が正しく管理されている状態では、

• 商品の位置が明確に分かる
• 探す時間がなくなる
• 最短ルートで商品に到達できる

ようになります。

これにより、

• 無駄な歩行が減る
• 作業時間が短縮される
• 作業者の負担が軽減される

といった効果が得られます。

H3-2｜どこに何があるか分かることで無駄な移動が減る

在庫管理が整理されていない状態では、

• 商品の場所が分からない
• 探すために倉庫内を歩き回る
• 間違った場所に行く

といった無駄な移動が発生します。

しかし、

• 棚番が明確に定義されている
• 在庫情報と棚番が一致している

状態では、

最短距離で商品を取りに行くことができ、
歩行距離は大幅に削減されます。

これは、

• レイアウト改善
• トータルピッキング導入

と並ぶ、重要な改善ポイントです。

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H3-3｜小規模倉庫でも実現可能な現実的な方法

在庫の見える化は、大規模な倉庫だけのものではありません。

小規模倉庫でも、

• 棚番ルールの整備
• 商品位置の明確化
• 在庫データの整理

といった基本的な管理から始めることで、
歩行距離削減を実現できます。

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棚番と在庫情報を連動させ、在庫を見える化することで、

• 歩行距離の削減
• 作業効率の向上
• ピッキングミスの減少

を同時に実現できます。

さらに、在庫管理システムを活用することで、
これらの改善を安定して継続することが可能になります。

アピス在庫管理システムでは、

・棚番と在庫を連動管理
・商品位置を即時確認
・ピッキング動線を最適化

することで、小規模倉庫でも無理なく在庫管理を改善できます。

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まとめ｜仕分け作業の負担はレイアウトと仕組みで改善できる

仕分け作業が「きつい」と感じる原因は、
作業者の問題ではなく、レイアウトや在庫管理の構造にあります。

特に重要なのは、

• 出荷頻度に基づいた商品配置
• トータルピッキングの導入
• 棚番と在庫の見える化

です。

これらを整備することで、

• 歩行距離の削減
• 作業効率の向上
• 作業負担の軽減

を実現できます。

小さな改善の積み重ねが、
安定した在庫管理と効率的な倉庫運用につながります。

H2-7｜在庫管理システムでピッキングの負担は根本から改善できる

ここまで解説してきたように、
ピッキングや仕分け作業の負担は、

• レイアウト設計
• 棚番管理
• ピッキング方式

によって大きく変わります。

しかし、これらを手作業やExcelだけで管理する場合、
運用が崩れやすく、改善を維持することが難しくなります。

在庫管理システムを活用することで、
ピッキング負担の根本改善が可能になります。

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H3-1｜商品位置が即座に分かるため探す時間がなくなる

在庫管理システムでは、

• 商品の棚番
• 在庫数
• 商品位置

を一元管理できます。

これにより、

「どこにあるか分からない」
「探すために歩き回る」

といった無駄な作業がなくなります。

作業者は、
表示された棚番に従って移動するだけでよくなり、
歩行距離と作業時間を大幅に削減できます。

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H3-2｜ピッキング動線を前提とした配置が可能になる

在庫管理システムを活用することで、

• 出荷頻度の高い商品
• 同時出荷される商品
• 作業動線

を考慮した配置設計が可能になります。

これにより、

• 無駄な移動が減る
• 作業効率が向上する
• 作業負担が軽減される

といった改善を安定して維持できます。

レイアウト改善を「一時的な対策」で終わらせず、
継続的に最適化できるのが大きな特徴です。

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H3-3｜人に依存しない効率的な倉庫運用が実現できる

在庫管理システムを導入することで、

• 作業者の経験に依存しない
• 誰でも同じ手順で作業できる
• 教育コストが減る

といった効果が得られます。

結果として、

• 作業効率の安定
• ピッキングミスの減少
• 倉庫全体の生産性向上

を実現できます。

これは、小規模倉庫でも十分に実現可能です。

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関連記事｜ピッキング改善を体系的に理解する

以下の記事もあわせて読むことで、
ピッキング改善の理解が深まります。

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H2-8｜関連記事｜ピッキング作業を体系的に改善する

ピッキング作業の負担は、
レイアウトだけでなく、

• 棚番管理
• 在庫管理の仕組み
• ピッキング方式
• 注文データ運用

など、複数の要素が組み合わさって発生します。

根本的に改善するためには、
これらを体系的に見直すことが重要です。

以下の記事では、ピッキング改善の具体的な方法を段階的に解説しています。