ピッキング ミス が 多い 人｜棚番と注文データの整理術　｜在庫管理

ピッキング ミス が 多い 人｜棚番と注文データの整理術

ピッキングミスが多いと、「注意不足」「確認不足」といった作業者個人の問題として扱われることが少なくありません。

しかし実際には、ピッキングミスの多くは、棚番と注文データが適切に整理されていないことによって発生しています。

棚番が不明確で商品を探す必要があったり、注文データに棚番や商品コードが表示されていなかったりすると、作業者はその都度判断を行う必要があります。

判断が増えるほど、ミスの発生確率は高くなります。

一方で、棚番と注文データが整理され、両者が連動している現場では、作業者は指示に従って移動し、商品を取得するだけで正確に作業できるようになります。

つまり、ピッキングミスは「人の問題」ではなく、「在庫管理の設計」の問題であることがほとんどです。

本記事では、棚番と注文データを整理することでピッキングミスを減らす具体的な方法と、誰でも正確に作業できる仕組みの作り方をわかりやすく解説します。

H2-1｜ピッキングミスが多い原因は「棚番」と「注文データ」の不整合にある

ピッキングミスが多い現場では、「注意不足」や「経験不足」といった作業者個人の問題として扱われることが少なくありません。

しかし実際には、ミスの多くは、棚番管理と注文データが適切に整理されていないことによって発生しています。

ピッキング作業は本来、「指定された場所から、指定された商品を、指定された数量だけ取る」というシンプルな作業です。

しかし、棚番や注文データが整理されていない現場では、作業者がその都度判断を行う必要があり、ミスが発生しやすくなります。

ここでは、棚番と注文データの不整合がどのようにピッキングミスを生むのかを解説します。

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H3-1｜棚番が整理されていないと判断が必要になる

棚番が整理されていない現場では、作業者は商品を「探す」作業から始めなければなりません。

例えば、

・この商品はどの棚にあるのか
・似た商品が複数あるが、どれが対象か
・どの位置の商品を取るべきか

といった判断が必要になります。

本来、棚番が明確に管理されていれば、作業者は棚番の指示に従うだけで商品を取得できます。

しかし棚番が曖昧な状態では、

・棚を探す時間が増える
・判断回数が増える
・確認漏れが発生する

といった問題が発生します。

判断回数が増えるほど、人為的なミスの発生確率は高くなります。

つまり、棚番が整理されていない状態は、ミスを生みやすい構造そのものなのです。

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H3-2｜注文データに棚番がないと作業が不安定になる

注文データに棚番情報が含まれていない場合、作業者は自分の記憶や経験を頼りに商品を探すことになります。

例えば、

・「この商品は確かあの棚にあったはず」
・「前回はあの位置にあった」

といった記憶に依存した作業になります。

しかし、

・商品配置の変更
・新商品の追加
・棚の移動

といった変化があると、記憶に頼った作業は簡単に破綻します。

その結果、

・違う商品を取る
・隣の棚の商品を取る
・数量を間違える

といったミスが発生します。

また、経験のある作業者は対応できても、新人は棚の場所を把握していないため、作業品質に大きな差が生まれます。

これは作業者の能力の問題ではなく、注文データが作業者目線で設計されていないことが原因です。

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H3-3｜ミスが多い人ほど仕組みに問題があるケースが多い

「ミスが多い人」と言われる作業者がいる場合、その原因は個人の能力ではなく、現場の仕組みにあるケースが多く見られます。

棚番と注文データが適切に整備されていない現場では、

・商品を探す必要がある
・判断が必要になる
・確認が複雑になる

といった状況が発生します。

このような環境では、誰が作業してもミスが発生する可能性があります。

一方で、棚番と注文データが適切に整理されている現場では、

・棚番に従って移動する
・指示された商品を取る
・数量を確認する

という単純な作業になります。

その結果、新人でもベテランでも、同じ品質で作業を行うことができます。

つまり、「ミスが多い人」がいるのではなく、ミスが発生しやすい仕組みになっているだけなのです。

ピッキングミスの本当の原因と改善の考え方については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング ミス が 多い 人｜原因は仕組み？改善の考え方と対策
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-cause-solution26214/

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H2-2｜棚番管理を整理することでミスは大幅に減る

棚番管理は、ピッキング作業の正確性を支える最も重要な基盤の一つです。

棚番が適切に整理されている現場では、作業者は商品を探す必要がなくなり、指示に従って移動するだけで正確にピッキングできるようになります。

一方で、棚番が曖昧な現場では、

・商品を探す時間が増える
・判断回数が増える
・取り違えが発生する

といった問題が発生しやすくなります。

棚番管理を整理することは、単なる表示の問題ではなく、ピッキングミスを根本から減らすための重要な設計です。

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H3-1｜棚番の役割は「場所を迷わない」こと

棚番の最大の役割は、「商品がどこにあるかを誰でも正確に特定できるようにすること」です。

棚番が明確に定義されていれば、作業者は棚番の指示に従って移動するだけで、対象の商品に到達できます。

例えば、

・棚番「A-03-02」と指示されていれば
・ゾーンAの
・3列目の
・2段目

というように、正確な位置を特定できます。

この状態では、

・商品を探す必要がない
・迷うことがない
・判断が不要になる

ため、ミスの発生確率は大きく下がります。

棚番は、作業者の記憶や経験に頼らず、仕組みとして正しい場所に導くための重要な情報なのです。

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H3-2｜棚番はルールを統一することが重要

棚番を効果的に機能させるためには、ルールを統一することが重要です。

一般的には、棚番は以下のような構造で管理します。

・ゾーン（エリア）
・列（横方向）
・段（縦方向）

例えば、

「A-02-03」

という棚番であれば、

・ゾーンA
・2列目
・3段目

という意味になります。

このようにルールを統一することで、

・棚番を見るだけで位置が分かる
・新人でも迷わず移動できる
・作業品質が安定する

という状態を実現できます。

ルールが統一されていない場合、

・棚番の意味が分からない
・商品位置の特定に時間がかかる
・取り違えが発生する

といった問題が発生します。

棚番は、現場全体で統一されたルールに基づいて設計することが重要です。

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H3-3｜誰でも同じ場所に到達できる設計が必要

理想的な棚番管理では、経験や記憶に関係なく、誰でも同じ場所に到達できる状態を実現します。

この状態では、

・新人でも正確に作業できる
・ベテランに依存しない
・作業品質が安定する

という効果があります。

一方で、棚番が曖昧な現場では、

・商品位置を覚えている人しか正確に作業できない
・新人はミスが増える
・教育に時間がかかる

といった問題が発生します。

これは、作業が個人の能力に依存している状態です。

棚番管理を適切に設計することで、作業は個人の能力ではなく、仕組みによって支えられるようになります。

棚番管理の具体的な設計方法と改善ポイントについては、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング ミス 対策｜棚番管理で誤出荷を減らす方法
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-location-control

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H2-3｜注文データを整理するとピッキング精度が安定する

棚番管理と同様に重要なのが、注文データの設計です。

棚番が正しく整理されていても、注文データが作業者目線で設計されていなければ、作業者は商品を探したり、判断したりする必要が生じます。

その結果、

・作業時間が増える
・判断回数が増える
・ミスが発生しやすくなる

という問題が発生します。

注文データを適切に整理することで、作業者は判断する必要がなくなり、指示に従うだけで正確にピッキングできるようになります。

ここでは、ピッキング精度を安定させるための注文データの整理方法を解説します。

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H3-1｜注文データは作業順で並べる

多くの現場では、注文データは受注順や登録順で表示されています。

しかし、この状態では、作業者は棚の位置に関係なく移動することになり、非効率な動線が発生します。

例えば、

・Aゾーン → Dゾーン → Bゾーン → Cゾーン

といったように、倉庫内を何度も往復する必要があります。

この状態では、

・移動距離が増える
・作業時間が増える
・疲労が増える
・ミスが発生しやすくなる

といった問題が発生します。

注文データを棚番順に並べることで、

・近い棚から順に取得できる
・無駄な移動が減る
・作業がスムーズになる

という効果が得られます。

作業順に並んだ注文データは、ピッキング作業を効率化し、ミスの削減にも大きく貢献します。

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H3-2｜棚番と商品コードを必ず表示する

注文データには、必ず棚番と商品コードを表示することが重要です。

棚番が表示されていれば、作業者は棚番に従って移動するだけで商品に到達できます。

また、商品コードが表示されていれば、

・似た商品との取り違え
・型番違いの誤取得

といったミスを防ぐことができます。

例えば、注文データに

棚番：A-03-02
商品コード：ITEM-001
数量：2

と表示されていれば、作業者は迷うことなく正しい商品を取得できます。

一方で、棚番や商品コードが表示されていない場合、

・商品を探す必要がある
・記憶に頼る必要がある
・確認作業が増える

といった問題が発生します。

棚番と商品コードの表示は、ピッキング精度を安定させるための基本要素です。

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H3-3｜判断ではなく「指示」で作業できる状態を作る

ピッキングミスを減らすために最も重要なのは、作業者が判断する必要のない状態を作ることです。

判断が必要な場面では、

・確認漏れ
・判断ミス
・取り違え

が発生する可能性があります。

一方で、注文データが適切に整理されていれば、作業者は指示に従うだけで正確に作業できます。

例えば、

・棚番の指示に従って移動する
・商品コードを確認して取得する
・数量を確認する

というシンプルな作業になります。

この状態では、

・新人でも正確に作業できる
・作業品質が安定する
・ミスが大幅に減少する

という効果があります。

注文データの設計を見直すことで、作業は「判断」から「指示」に変わり、ミスの発生を大きく減らすことができます。

注文データの具体的な改善方法については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング ミス 対策｜注文データ運用を見直す改善ポイント
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-order-data-fix

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H2-4｜棚番と注文データを連動させることで属人化を解消できる

ピッキングミスが多い現場の多くでは、作業が特定の人の経験や記憶に依存しています。

「この商品はあの棚にある」
「この商品は以前ここに置いてあった」

といった知識は、経験のある作業者にとっては当たり前のことですが、新人や経験の浅い作業者にとっては分からない情報です。

このような状態では、作業品質が個人の経験に左右され、ミスが発生しやすくなります。

この問題を解決するためには、棚番と注文データを連動させ、誰でも同じ手順で作業できる仕組みを構築することが重要です。

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H3-1｜新人でも同じ作業ができるようになる

棚番と注文データが適切に連動していれば、作業者は棚番の指示に従うだけで正しい商品に到達できます。

例えば、注文データに

棚番：B-02-01
商品コード：ITEM-023
数量：3

と表示されていれば、作業者は棚番の場所に移動し、商品コードを確認して数量を取得するだけです。

この状態では、

・商品の場所を覚える必要がない
・経験に頼る必要がない
・迷うことがない

ため、新人でもベテランと同じように作業できます。

これは、作業が個人の知識ではなく、仕組みによって支えられている状態です。

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H3-2｜経験に依存しない現場になる

棚番と注文データが連動していない現場では、

・ベテランは正確に作業できる
・新人はミスが増える

という差が生まれます。

その結果、

・ベテランに作業が集中する
・新人の教育に時間がかかる
・現場の負担が増える

といった問題が発生します。

しかし、棚番と注文データを連動させることで、作業は経験に依存しなくなります。

作業者は、

・棚番の指示に従って移動する
・商品コードを確認する
・数量を取得する

という統一された手順で作業できるため、誰でも同じ品質で作業できます。

この状態では、現場は特定の作業者に依存せず、安定して運用できるようになります。

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H3-3｜作業品質が安定する

棚番と注文データが連動した状態では、作業手順が明確になります。

その結果、

・取り違えが減る
・数量間違いが減る
・作業品質が安定する

といった効果が得られます。

また、

・新人でも同じ品質で作業できる
・人員の入れ替わりに影響されない
・現場の安定性が向上する

というメリットもあります。

これは、作業品質が個人の能力ではなく、仕組みによって保証されている状態です。

棚番と注文データを連動させた在庫管理設計については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング ミス 対策｜在庫管理で数量間違いを防ぐ基本設計
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-prevention-design

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H2-5｜棚番と注文データの整理は作業効率も改善する

棚番管理と注文データの整理は、ピッキングミスの削減だけでなく、作業効率の向上にも大きく貢献します。

多くの現場では、作業者が商品を探したり、確認したりする時間が積み重なり、全体の作業時間を大きく増加させています。

しかし、棚番と注文データが適切に整理されていれば、作業者は迷うことなく移動し、指示通りに商品を取得できるようになります。

その結果、

・作業時間が短縮される
・疲労が減る
・ミスが減る

という好循環が生まれます。

ここでは、棚番と注文データの整理によって作業効率がどのように改善されるのかを解説します。

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H3-1｜移動距離が減る

棚番と注文データが整理されていない現場では、作業者は倉庫内を何度も往復することになります。

例えば、

・Aゾーン → Dゾーン → Bゾーン → Cゾーン

といった非効率な動線が発生します。

この状態では、

・移動時間が増える
・疲労が増える
・集中力が低下する

といった問題が発生します。

一方で、棚番順に注文データが整理されていれば、

・近い棚から順に取得できる
・無駄な往復が減る
・作業動線が最適化される

ため、移動距離を大きく減らすことができます。

移動距離の削減は、作業時間の短縮だけでなく、ミスの減少にもつながります。

関連記事：
ピッキング 仕分け きつい｜歩行距離を減らすレイアウト設計
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-sort-hard-layout-reduction

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H3-2｜確認作業が減る

棚番と注文データが適切に整理されていれば、作業者は商品を探したり、確認したりする回数が減ります。

例えば、

・棚番の指示に従って移動する
・商品コードを確認する
・数量を取得する

というシンプルな作業になります。

一方で、棚番や注文データが整理されていない場合、

・商品を探す
・似た商品と比較する
・何度も確認する

といった作業が発生します。

確認作業が増えるほど、

・作業時間が増える
・疲労が増える
・ミスが発生しやすくなる

という問題が発生します。

棚番と注文データの整理は、確認作業を減らし、作業の効率と正確性の両方を改善します。

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H3-3｜トータルピッキングが可能になる

棚番と注文データが整理されることで、トータルピッキング方式を導入できるようになります。

トータルピッキングとは、複数の注文をまとめて処理し、同じ商品を一度に取得する方式です。

例えば、

注文A：商品X 1個
注文B：商品X 2個
注文C：商品X 3個

という場合、

個別に処理するのではなく、商品Xを一度に6個取得し、その後仕分けを行います。

この方式により、

・同じ棚への移動回数が減る
・作業効率が大幅に向上する
・ミスの発生が減る

という効果があります。

トータルピッキングを導入するためには、棚番と注文データの整理が不可欠です。

関連記事：
ピッキング 数量間違い 対策｜トータルピッキングの考え方
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-quantity-error-total-picking

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H2-6｜棚番と注文データ整理の実践手順

棚番と注文データの整理は、特別なシステムがなければできないわけではありません。

重要なのは、「誰でも同じ手順で作業できる状態」を段階的に作ることです。

棚番と注文データを整理することで、

・ピッキングミスが減る
・作業効率が向上する
・新人でも正確に作業できる

といった効果を実現できます。

ここでは、棚番と注文データを整理するための基本的な実践手順を解説します。

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H3-1｜まず棚番を定義する

最初に行うべきことは、棚番の定義です。

棚番は、倉庫内のすべての保管場所を識別するための重要な情報です。

一般的には、

・ゾーン（エリア）
・列（横方向）
・段（縦方向）

の組み合わせで定義します。

例えば、

A-01-01
A-01-02
A-02-01

といった形式で棚番を設定します。

重要なのは、

・すべての棚に棚番を付ける
・ルールを統一する
・分かりやすい形式にする

ことです。

棚番が定義されることで、商品位置を正確に特定できるようになります。

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H3-2｜注文データに棚番を追加する

棚番を定義したら、次に注文データに棚番を追加します。

注文データに棚番が含まれていれば、作業者は棚番の指示に従って移動するだけで商品を取得できます。

例えば、

棚番：B-02-03
商品コード：ITEM-015
数量：2

という形式で注文データを表示します。

この状態では、

・商品を探す必要がない
・判断が不要になる
・作業が単純化される

という効果があります。

棚番と注文データを連動させることは、ピッキングミスを減らすための重要なポイントです。

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H3-3｜作業手順を標準化する

棚番と注文データを整理したら、作業手順を標準化します。

例えば、

1．棚番の順に移動する
2．商品コードを確認する
3．数量を取得する

という手順を統一します。

この手順が標準化されることで、

・誰が作業しても同じ結果になる
・新人でも正確に作業できる
・ミスが減る

という状態を実現できます。

作業手順の標準化は、属人化を防ぎ、現場の安定運用につながります。

在庫差異を減らすための具体的な改善手順については、以下の記事で詳しく解説しています。

関連記事：
ピッキング 数量間違い 対策｜在庫差異を減らす実践手順
https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-quantity-error-inv-diff-reduction

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H2-7｜まとめ｜棚番と注文データを整えればピッキングミスは改善できる

ピッキングミスが多い原因は、作業者の能力や注意力ではなく、棚番と注文データの設計にあるケースがほとんどです。

棚番が整理されていない現場では、作業者は商品を探す必要があり、判断回数が増えることでミスが発生しやすくなります。

また、注文データに棚番や商品コードが適切に表示されていない場合、作業は作業者の記憶や経験に依存し、作業品質が不安定になります。

棚番と注文データを整備し、両者を連動させることで、ピッキング作業は「判断」ではなく「指示に従うだけ」のシンプルな作業に変わります。

その結果、

・棚番はミス防止の基盤となり
・注文データは正確な作業指示となり
・誰でも同じ品質で作業できるようになります

これは、属人化を防ぎ、現場を安定して運用するための重要な在庫管理設計です。

ピッキングミスを根本から防ぐためには、棚番管理と注文データ設計を含めた在庫管理全体の見直しが必要です。

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