ピッキング ミス が 多い 人は悪くない｜　部下を責める前に管理者が見直すべき3つの構造欠陥｜在庫管理 PK26

ピッキング ミス が 多い 人は悪くない｜　部下を責める前に管理者が見直すべき3つの構造欠陥｜在庫管理 PK26

ピッキングミスが特定の作業者に集中すると、多くの現場では「本人の注意力」「経験不足」「能力の問題」と判断されがちです。

しかし、実際の現場分析では、同じ作業者ばかりがミスをする場合、その原因は作業者個人ではなく、現場の構造設計に存在しているケースが非常に多いことが分かっています。

たとえば、

• 棚番が曖昧で、商品を探す作業が発生している
• 類似商品が近くに配置され、見間違えやすい状態になっている
• 在庫データと現場の状態が一致していない
• 作業導線が整理されておらず、無理な動きが発生している

このような構造では、どんなに優秀な作業者でもミスを完全に防ぐことはできません。

そして重要なのは、この問題は教育や注意では解決できないという点です。

本記事では、ピッキングミスが特定の作業者に集中する現場で、管理者が最初に見直すべき「3つの構造欠陥」と、その具体的な改善の考え方を解説します。

部下を責める前に、まず現場構造を見直すことで、ピッキング精度は大きく改善できます。

H2-1｜ピッキングミスが特定の作業者に集中する現場で起きている本当の問題

現場でピッキングミスが発生したとき、多くの管理者はまず「誰がミスをしたのか」に注目します。

そして、

• ミスが多い作業者に注意する
• 教育を強化する
• 担当者を変更する

といった対策を行います。

しかし、それでも同じ問題が繰り返される現場は少なくありません。

実は、ピッキングミスが特定の作業者に集中している場合、
原因は「作業者本人」ではなく、「現場の構造」にあるケースが非常に多いのです。

まずは、この現象の本質を正しく理解することが重要です。

---

H3-1｜作業者の能力ではなく「配置」と「工程設計」に問題があるケースが多い

同じ作業者ばかりミスをしているように見える現場では、
実際にはその作業者が「ミスしやすい工程」を担当していることが多くあります。

例えば、

• 商品の配置が分かりにくい棚を担当している
• 類似商品が多いエリアを任されている
• 出荷量が多く負荷の高い工程を担当している

といった状況です。

この場合、問題は作業者の能力ではなく、
作業環境と工程設計そのものにあります。

つまり、同じ人がミスしているのではなく、
同じ構造がミスを発生させているのです。

---

H3-2｜管理者の判断一つでミスの発生率は大きく変わる

ピッキング精度は、現場の構造設計によって大きく左右されます。

例えば、

• 棚番が明確に表示されている現場
• 商品配置が整理されている現場
• ピッキング導線が最適化されている現場

では、作業者が迷うことが少なく、ミスは大幅に減少します。

一方で、

• 商品位置が曖昧
• 棚番ルールが統一されていない
• 在庫情報が正確でない

といった現場では、どんなに優秀な作業者でもミスは発生します。

つまり、
現場品質は作業者の能力ではなく、管理者の設計によって決まるのです。

---

H3-3｜「人を変える」対策では問題は解決しない

ミスが多い作業者を別の担当者に変更しても、
同じ問題が発生するケースは非常に多くあります。

これは、原因が「人」ではなく「構造」にあるためです。

例えば、

• 商品配置が分かりにくい
• 在庫データが不正確
• ピッキング導線が非効率

といった問題がある場合、
担当者を変更しても同じ状況が繰り返されます。

これは、作業者の問題ではなく、
現場の設計がミスを発生させている状態です。

人を変える対策は、根本解決にはなりません。

---

H3-4｜まず見直すべきは作業者ではなく現場構造

管理者の本来の役割は、作業者を監督することではなく、
ミスが発生しにくい構造を設計することです。

具体的には、

• ロケーション管理の明確化
• SKU設計の整理
• 在庫情報の正確性確保
• 作業導線の最適化

といった改善が重要になります。

これらが整備されると、

• 作業者の経験に依存しない
• 新人でも安定した作業ができる
• ミスの発生率が大幅に低下する

といった状態を実現できます。

重要なのは、

作業者を改善することではなく、現場構造を改善することです。

これが、ピッキングミスを減らすための最も重要な第一歩です。

---

H2-2｜管理者が最初に見直すべき構造欠陥①｜ロケーション管理不備

ピッキングミスが多い現場で、最も優先して確認すべき項目が
ロケーション管理（棚番管理）です。

ロケーション管理とは、

• どの商品が
• どの棚の
• どの位置にあるか

を明確に管理する仕組みのことです。

この管理が不十分な現場では、作業者の能力に関係なくミスが発生します。

つまり、
ロケーション管理不備は、ピッキングミスの最大原因の一つです。

---

H3-1｜棚番が曖昧な現場では作業者の判断に依存する

棚番が明確に管理されていない現場では、

• 「このあたりにあるはず」
• 「前はここに置いてあった」
• 「似ている商品だからこれだろう」

といった、作業者の記憶や判断に依存した作業が発生します。

この状態では、

• 経験者は対応できても
• 新人は判断できず
• ミスが発生しやすくなります。

つまり、

構造が不明確な現場ほど、人の能力に依存する現場になります。

これは、管理者が改善すべき構造問題です。

---

H3-2｜「探す作業」が発生する現場は必ずミスが増える

ピッキングミスが多い現場には共通点があります。

それは、

商品を「探す作業」が発生していることです。

探す作業が発生すると、

• 作業時間が増加する
• 焦りが発生する
• 判断ミスが増える

といった状況が生まれます。

また、

• 類似商品を取り違える
• 別の棚の商品を取る

といった誤出荷の原因にもなります。

本来のピッキング作業は、

「探す作業」ではなく「指定された場所から取る作業」です。

探す必要がある時点で、ロケーション管理に問題があります。

---

H3-3｜ロケーション管理の明確化は最優先の改善項目

現場改善において、最も優先順位が高いのがロケーション管理の明確化です。

具体的には、

• 棚番を明確に定義する
• 棚番を物理的に表示する
• 在庫データと棚番を一致させる
• 商品の配置を固定する

といった整備が必要になります。

これにより、

• 作業者が迷わない
• 判断が不要になる
• 作業が標準化される

といった状態を実現できます。

結果として、

作業者の能力に依存しない安定した現場が実現します。

---

H3-4｜ロケーション管理改善でミスは大幅に減少する

ロケーション管理を整備すると、ピッキングミスは大幅に減少します。

理由は単純です。

作業者が、

• 判断する必要がなくなり
• 探す必要もなくなり
• 指示通りに作業するだけになる

ためです。

これは、

• 新人でも対応可能
• パートでも安定作業可能
• 教育負荷も減少

といった効果をもたらします。

つまり、

ロケーション管理は、現場品質を決定する最重要要素です。

管理者が最初に見直すべき構造欠陥は、
作業者ではなく、ロケーション管理なのです。

---

H2-3｜管理者が見直すべき構造欠陥②｜SKU設計と商品配置の問題

ロケーション管理と並んで、ピッキング精度を大きく左右するのが
SKU設計と商品配置の構造です。

SKUとは、
**商品を識別するための管理単位（Stock Keeping Unit）**です。

例えば、

• 色違い
• サイズ違い
• 型番違い

などは、それぞれ別SKUとして管理されます。

しかし、SKU設計や配置が不十分な現場では、

• 似た商品を取り違える
• 正しい商品を見つけられない
• 判断に時間がかかる

といった問題が発生します。

これは作業者の問題ではなく、
管理設計の問題です。

---

H3-1｜似た商品配置は取り違えの最大原因

ピッキングミスが多い現場では、
似た商品が近くに配置されているケースがよく見られます。

例えば、

• 同じ形状で色だけ違う商品
• 型番が似ている商品
• パッケージがほぼ同じ商品

などです。

このような商品が隣接して配置されていると、

• 見た目で判断してしまう
• 確認を省略してしまう
• 焦って取り違える

といったミスが発生します。

これは、人間の特性上避けることができません。

つまり、

似た商品を隣接させる配置自体が、ミスを発生させる構造です。

---

H3-2｜SKUルールが統一されていない現場は事故が起きやすい

SKU管理が不十分な現場では、

• 商品コードが統一されていない
• 同じ商品に複数の管理名が存在する
• 注文データと現場表示が一致していない

といった問題が発生します。

この状態では、

• 作業者が判断する必要が発生する
• 判断ミスが発生する
• 作業精度が安定しない

といった状況になります。

本来、ピッキング作業に判断は不要です。

SKU設計が適切であれば、作業者は指示通りに取るだけで正解になります。

SKUルールの統一は、現場精度の前提条件です。

---

H3-3｜商品分類と配置設計でミスは大幅に減らせる

SKU設計と商品配置を適切に行うことで、
ピッキングミスは大幅に減少します。

具体的には、

• 類似商品を離して配置する
• 商品カテゴリごとにゾーン分けする
• SKU単位で明確に識別できるようにする
• 棚番とSKUを完全に連動させる

といった設計を行います。

これにより、

• 見間違えが減る
• 判断が不要になる
• 作業精度が安定する

といった効果が得られます。

結果として、

経験に依存しない現場を構築できます。

---

H3-4｜SKU設計は現場精度の基盤になる

多くの管理者は、

• 教育
• 注意
• 確認

といった対策に注力します。

しかし、本当に重要なのは、

SKU設計と配置設計です。

構造が適切であれば、

• 新人でも正確に作業できる
• ミスが自然に減る
• 教育負荷が減る

といった状態を実現できます。

逆に、SKU設計が不十分な現場では、

• どれだけ教育しても
• どれだけ注意しても

ミスは発生し続けます。

つまり、

SKU設計は現場品質を決定する基盤です。

管理者が見直すべき重要な構造欠陥の一つです。

---

H2-4｜管理者が見直すべき構造欠陥③｜在庫データと現場運用の不一致

ピッキングミスが減らない現場では、
在庫データと現場の状態が一致していない問題が高確率で存在します。

多くの現場では、

• Excelで在庫管理している
• 紙のリストを使っている
• システムと現場運用が一致していない

といった状態になっています。

この状態では、
作業者は正しい情報を基に作業することができません。

結果として、

• 誤ピッキング
• 数量間違い
• 在庫差異

といった問題が発生します。

これは作業者の問題ではなく、
管理構造の問題です。

---

H3-1｜Excelと現場のズレはミスの原因になる

Excel管理は、多くの現場で使われていますが、
更新遅れや入力ミスにより、現場とのズレが発生しやすい特徴があります。

例えば、

• 入庫処理がExcelに反映されていない
• 出庫処理の入力が遅れている
• 在庫数量が実際と異なっている

といった状態です。

この場合、

• Excel上では在庫がある
• 現場には在庫がない

という状況が発生します。

作業者はExcelを信じて作業するため、
結果として誤ピッキングが発生します。

つまり、

在庫データのズレがミスを直接発生させます。

---

H3-2｜在庫情報が信頼できない現場では確認作業が増える

在庫データの信頼性が低い現場では、
作業者はデータをそのまま信じることができません。

そのため、

• 現場で確認する
• 管理者に確認する
• 別の資料を確認する

といった追加作業が発生します。

この確認作業は、

• 作業時間を増加させる
• 作業者の負担を増やす
• 作業効率を低下させる

といった問題を引き起こします。

さらに、
確認作業が増えるほど、ミスが発生する確率も上昇します。

なぜなら、

確認作業自体が新たなミスの原因になるためです。

---

H3-3｜二重管理は作業者負担とミスを増やす

多くの現場では、

• Excel
• 紙
• システム

といった複数の管理手段が併用されています。

この状態を「二重管理」と呼びます。

二重管理では、

• 更新漏れが発生する
• データ不一致が発生する
• 作業者がどの情報を信じるべきか判断できない

といった問題が発生します。

結果として、

• 誤ピッキング
• 数量間違い
• 在庫差異

が発生します。

つまり、

二重管理構造そのものが、ミスを生み出す原因です。

---

H3-4｜在庫データの一元管理が改善の鍵になる

ピッキング精度を改善するためには、

在庫データを一元管理することが重要です。

一元管理とは、

• 在庫データが一箇所で管理されている
• 現場とデータが常に一致している
• 作業者が迷わず作業できる

状態です。

この状態では、

• 確認作業が減る
• 作業効率が向上する
• ピッキング精度が安定する

といった効果が得られます。

重要なのは、

作業者が判断する必要のない環境を作ることです。

在庫データと現場運用の一致は、
ピッキング精度を改善するための基盤です。

---

H2-5｜構造欠陥を放置すると現場で発生する4つの重大リスク

ピッキングミスが多い現場で、
ロケーション管理、SKU設計、在庫データ管理といった構造問題を放置すると、
問題は自然に解決するどころか、時間とともに悪化していきます。

多くの管理者は、

• 作業者教育を強化する
• 注意喚起を増やす
• 作業者の入れ替えを行う

といった対策を行いますが、
構造問題が残っている限り、ミスは必ず再発します。

その結果、現場は次第に不安定になり、
経営にも影響を及ぼす重大な問題へと発展していきます。

ここでは、構造欠陥を放置した場合に発生する、
4つの重大リスクを解説します。

---

H3-1｜ミスの再発が止まらなくなる

構造問題が存在する現場では、
一時的に改善したように見えても、必ずミスが再発します。

例えば、

• 棚番が曖昧なまま
• SKU設計が整理されていないまま
• 在庫データの不一致が解消されないまま

教育だけを強化しても、
作業者は再び同じ環境で作業することになります。

結果として、

• 同じミスが繰り返される
• 作業者が変わっても再発する
• 改善効果が持続しない

といった状態になります。

これは、作業者の問題ではなく、
現場構造の問題です。

構造を改善しない限り、再発は止まりません。

---

H3-2｜属人化が進み現場が不安定になる

構造問題がある現場では、
経験者の知識に依存する状態が発生します。

例えば、

• 「この商品はここにあるはず」
• 「この商品は間違いやすいから注意する」
• 「この棚はデータと違うことがある」

といった、経験に基づく判断が必要になります。

この状態では、

• 経験者しか正しく作業できない
• 新人のミスが増える
• 作業品質が安定しない

といった問題が発生します。

つまり、

現場が個人の経験に依存する属人化状態になります。

属人化が進むほど、現場は不安定になります。

---

H3-3｜教育コストと管理負荷が増大する

構造問題を放置したまま教育を強化すると、
教育コストと管理負荷は増え続けます。

例えば、

• 教育時間が増える
• 管理者の確認作業が増える
• ミス対応に時間がかかる

といった問題が発生します。

さらに、

• 新人教育のたびに同じ説明が必要になる
• 管理者が常に現場を監視する必要がある

といった状態になります。

これは、

仕組みで解決できる問題を、人で解決しようとしている状態です。

構造改善を行えば、
教育コストと管理負荷は大幅に削減できます。

---

H3-4｜離職と採用コストが増加する

構造問題がある現場では、
作業者に大きな心理的負担がかかります。

例えば、

• ミスを責められる
• 常に緊張状態で作業する
• ミスへの不安を抱え続ける

といった状態です。

この状態が続くと、

• 離職率が上昇する
• 経験者が離れる
• 新人の定着率が低下する

といった問題が発生します。

さらに、

• 採用コストが増える
• 教育コストが増える
• 現場が常に不安定になる

という悪循環に陥ります。

これは、

構造問題を放置した結果発生する経営リスクです。

---

H2-6｜構造改善を行った現場で実際に起きる変化

これまで説明してきたように、ピッキングミスの多くは作業者の能力ではなく、
ロケーション管理、SKU設計、在庫管理といった「現場構造」の問題によって発生します。

逆に言えば、
構造を改善すれば、現場の品質は確実に安定します。

実際に構造改善を行った現場では、
ミス削減だけでなく、教育・管理・運用のすべての面で大きな改善が起きます。

ここでは、構造改善によって現場で実際に発生する代表的な変化を解説します。

---

H3-1｜ピッキング精度が安定する

構造改善によって最初に起きる変化は、
ピッキング精度の安定です。

例えば、

• 棚番が明確になる
• 商品配置が整理される
• 在庫データと現場が一致する

この状態になると、
作業者は迷うことなく商品を特定できるようになります。

結果として、

• 取り違えが減少する
• 数量間違いが減少する
• 作業品質が安定する

といった変化が起きます。

重要なのは、
これは「作業者の能力向上」によるものではなく、
構造改善によって自然に実現される変化であることです。

---

H3-2｜新人でも一定品質で作業できる

構造が整理された現場では、
新人でも安定した品質で作業できるようになります。

構造が不十分な現場では、

• 経験者しか正しく作業できない
• 新人のミスが多発する
• 教育に長時間が必要になる

といった問題が発生します。

一方、構造が整理された現場では、

• 棚番を見れば商品位置が分かる
• SKUで商品を正しく識別できる
• 在庫データが正確である

ため、経験に依存せず作業できます。

これは、

「人に依存しない現場」が実現された状態です。

---

H3-3｜教育コストが削減される

構造改善を行うと、教育に必要な時間とコストが大幅に削減されます。

構造問題がある現場では、

• 注意点の説明が多い
• 個別の例外対応が必要
• 経験に基づく説明が必要

といった非効率な教育が発生します。

しかし、構造が整理されると、

• 作業手順が明確になる
• 判断を必要としない作業になる
• 教育内容が標準化される

ため、教育時間が短縮されます。

これは、
現場運用の安定化につながります。

---

H3-4｜現場管理の負担が大幅に減少する

構造改善によって、管理者の負担も大きく減少します。

構造問題がある現場では、

• 常に確認が必要
• ミス対応に時間を取られる
• 作業品質が安定しない

といった問題が発生します。

しかし、構造が改善されると、

• ミス発生率が低下する
• 作業品質が安定する
• 確認作業が減少する

ため、管理負担が大幅に軽減されます。

管理者は、

• 改善活動
• 現場最適化
• 生産性向上

といった、本来の管理業務に集中できるようになります。

---

H2-7｜小規模現場では構造改善を支援する仕組み導入も有効な選択肢（CV導線）

「ロケーションを整える」「SKUを整理する」「在庫データと現場を一致させる」
――この3つが、ピッキングミスを減らすための“構造改善”の核になります。

ただし現実には、**小規模現場ほど「分かっているのに続かない」**ことが多いです。
理由はシンプルで、改善そのものが悪いのではなく、運用を支える仕組みが弱いからです。

ここでは、構造改善を「やりきる」ために、仕組み導入が有効になるケースを整理します。

---

H3-1｜Excel管理では構造改善に限界がある

Excelは柔軟で、導入コストも低いので、最初の一歩としては優秀です。
ただ、構造改善（ロケーション・SKU・在庫一致）を進める段階に入ると、Excelは次の壁にぶつかります。

• 入力・転記が増えて、二重管理が常態化する
• 現場の動きに追随できず、更新遅れがズレを生む
• 「正しいかどうか」を確認する作業が増え、確認が仕事になる
• 人が変わると運用が崩れ、属人化が戻る

つまり、Excelで改善が止まる現場は、努力不足ではなく
仕組みが“改善を維持できない形”になっているだけです。

---

H3-2｜ロケーション管理のシステム化で精度は大きく改善する

ピッキングの精度を上げるうえで、最も効くのはロケーション管理です。

システム化が効く理由は、ロケーションを「記憶」から「情報」に変えられるからです。

• 棚番と在庫が紐づく（どこに何があるかが見える）
• 探す時間が減り、迷いが減る
• 迷いが減るほど、取り違え・数量ミスが減る
• 新人でも一定品質で作業しやすくなる

ここが整うと、教育で頑張るより先に、現場が“勝手に安定”し始めます。

---

H3-3｜バーコード導入で確認作業を自動化できる

構造改善の次の一手として効果が大きいのが、バーコードの活用です。
バーコードは「正しい商品を取ったか」「数量は合っているか」の確認を、人の目と勘から切り離せるからです。

例えば、

• 取り出し時にJANを読んで 商品取り違えを防ぐ
• 入出庫の記録をスキャンで行い 転記ミスを減らす
• 照合が自動化され 確認作業が短縮される

「注意して」「慎重に」「確認して」を増やすほど、現場は疲れてミスが増えます。
だからこそ、確認作業は可能な限り“仕組み側”に寄せた方が、再発防止になります。

---

H3-4｜小規模現場でも現実的に導入可能な方法がある

仕組み導入というと「大企業向け」「高額」「大掛かり」というイメージがありますが、
小規模現場でも現実的に進める方法はあります。

ポイントは、最初から完璧を目指さず、効果が出る順番で小さく始めることです。

• まずは ロケーション（棚番）を整備して“探さない”状態へ
• 次に 在庫データを現場に合わせて整える（一致を作る）
• 最後に バーコードで確認の自動化を入れて“戻らない仕組み”にする

この順番で進めると、現場に負担をかけすぎず、改善が継続しやすくなります。

「うちの現場はどこから始めるのが現実的か？」
ここが判断しづらい場合は、現場条件に合わせて整理するだけでも効果があります。

---

H2-8｜まとめ｜部下を責める前に管理者が見直すべき3つの構造欠陥

ピッキングミスが特定の作業者に集中すると、多くの現場では「本人の能力」「注意力」「経験不足」が原因だと判断されがちです。

しかし、本記事で見てきた通り、実際にはミスの多くは作業者ではなく、現場の構造設計によって発生しています。

管理者が最初に見直すべきなのは、「人」ではなく「構造」です。

---

H3-1｜ロケーション管理

ロケーション管理は、ピッキング精度の基盤です。

棚番が曖昧な現場では、

• 作業者は「記憶」に頼る
• 探す作業が発生する
• 判断が増え、ミスが増える

という状態になります。

一方で、ロケーション管理が明確な現場では、

• 迷いがなくなる
• 探す時間が減る
• 作業精度が安定する

つまり、ロケーション管理はミス削減の最優先改善項目です。

---

H3-2｜SKU設計

SKU設計は、「見間違え」を防ぐための重要な要素です。

SKUルールが曖昧な現場では、

• 類似商品が近くに配置される
• 商品識別が困難になる
• 取り違えが発生しやすくなる

逆に、SKU設計と商品配置が整理されていれば、

• 判断負荷が減る
• 視覚的に識別しやすくなる
• ミスの発生率は大きく低下します

SKU設計は単なるコード管理ではなく、現場精度を支える構造設計の一部です。

---

H3-3｜在庫管理構造

在庫データと現場が一致していない場合、ミスは必ず発生します。

よくある問題は、

• Excelと現場のズレ
• 二重管理
• 手書きや転記による誤記録

です。

この状態では、作業者は在庫情報を信用できず、確認作業が増え、結果としてミスが増えます。

在庫情報と現場を一致させることは、
ミス削減だけでなく、現場効率の改善にも直結します。

---

H3-4｜管理者の設計が現場品質を決める

現場の品質は、作業者の能力ではなく、管理者の設計によって決まります。

同じ作業者でも、

• 設計された現場では、ミスは減る
• 設計されていない現場では、ミスは増える

という結果になります。

つまり、ミスを減らすために最も重要なのは、

• 教育を増やすことではなく
• 注意を強化することでもなく

現場構造を改善することです。

管理者が構造を整備すれば、現場は自然と安定し、
作業者に依存しない品質を実現できます。