ピッキングミス対策｜誤出荷・数量間違いを防ぐ在庫管理の完全ガイド【原因と対策】　まとめ記事

ピッキングミス対策｜誤出荷・数量間違いを防ぐ在庫管理の完全ガイド【原因と対策】まとめ記事　

ピッキングミスは、多くの現場で発生している共通の課題です。
誤出荷や数量間違いが続くと、「作業者の注意不足」と考えられがちですが、実際には棚番設計や在庫データ、作業手順など、仕組み側に原因があるケースがほとんどです。

本記事では、ピッキングミスが起きる本当の原因と具体的な対策を、在庫管理の視点からわかりやすく解説します。
現場ですぐに改善できる方法から、バーコード管理や在庫管理システムによる根本解決まで、実践的な改善の流れを順を追って紹介します。

H2-1｜ピッキングミスとは？なぜ誤出荷・数量間違いが起きるのか

ピッキングミスとは、
出荷する商品を棚から取り出す際に、商品や数量を間違えてしまうことを指します。

具体的には、

別の商品を取ってしまう（誤出荷）
数量を間違える（数量不足・過剰出荷）
似た商品を取り違える

といったミスが該当します。

ピッキングは出荷工程の最初の作業であり、
ここで発生したミスはそのまま顧客へ届いてしまうため、
在庫管理の中でも特に重要な工程です。

実際、多くの現場で
「ミスが多い」「誤出荷が減らない」
という悩みが発生しています。

ピッキングミスは、単なる作業者の注意不足ではなく、
棚番設計・在庫管理・注文処理の仕組みが原因で発生するケースがほとんどです。

まずは、ピッキング作業の基本と、どこでミスが発生するのかを整理していきましょう。

H3-1｜ピッキング作業の基本（仕分け・取り出し・確認）

ピッキング作業は、主に次の3ステップで構成されます。

注文データを確認する
指定された棚から商品を取り出す
商品と数量を確認する

一見シンプルな作業ですが、
実際の現場では以下のような判断が必要になります。

棚番を探す
商品名や型番を確認する
類似商品と区別する
数量を数える

このように、
人の判断に依存する工程が多いため、ミスが発生しやすい構造になっています。

特に、

商品数が増える
棚が増える
注文数が増える

ほど、ミスの発生確率は上がります。

ピッキングミスを防ぐためには、
単に注意力を上げるのではなく、
ミスが起きにくい仕組みを作ることが重要です。

▶ 関連記事：
<a href=”https://tecn.apice-tec.co.jp/picking-mistake-countermeasure-basic-design/”>ピッキングミス対策｜在庫管理で数量間違いを防ぐ基本設計</a>

H3-2｜よくあるミスの種類（誤出荷・数量間違い・取り違え）

ピッキングミスは、主に次の3種類に分類できます。

■ 誤出荷
→ 別の商品を出荷してしまう

原因：

商品が似ている
棚番が分かりにくい
商品配置が整理されていない

■ 数量間違い
→ 注文数と異なる数量を出荷する

原因：

数え間違い
注文確認不足
作業の焦り

■ 取り違え（類似商品ミス）
→ 型番・サイズ・色違いの商品を誤って出荷

原因：

商品管理ルールが曖昧
SKU管理が不十分
棚番設計が適切でない

これらのミスは、作業者の問題というよりも、
在庫管理の設計そのものに原因があるケースが多いのが特徴です。

H3-3｜ミスが発生すると起きる問題（クレーム・返品・在庫差異）

ピッキングミスが発生すると、
次のような問題が発生します。

■ 顧客クレーム

間違った商品が届く
数量が不足している

→ 信頼低下につながります

■ 返品・再出荷によるコスト増加

再発送費用
返品処理の工数
作業時間の増加

■ 在庫差異の発生

在庫数が合わなくなる
在庫管理の信頼性が低下

結果として、

棚卸に時間がかかる
在庫が信用できなくなる

という状態になります。

ピッキングミスは、
単なる作業ミスではなく、

在庫管理全体の信頼性を低下させる重大な問題です。

しかし逆に言えば、
正しい仕組みを導入することで、
ピッキングミスは大幅に減らすことが可能です。

次の章では、
ピッキングミスが発生する「本当の原因」について、
仕組みの観点から詳しく解説します。

H2-2｜ピッキングミスが起きる5つの根本原因

ピッキングミスが頻発する現場では、
「作業者の注意不足」や「経験不足」が原因と考えられがちです。

しかし実際には、多くの場合、問題は人ではなく
在庫管理の設計そのものにあります。

ピッキングミスは偶然起きるのではなく、
発生しやすい構造が存在している状態で起きます。

ここでは、在庫管理の現場で特に多い
5つの根本原因を整理します。

H3-1｜棚番・ロケーション設計が曖昧

もっとも多い原因の一つが、
棚番（ロケーション）の設計が曖昧なことです。

例えば、

同じ商品が複数の場所に置かれている
棚番が連続しておらず探しにくい
現物とシステムの位置情報が一致していない

この状態では、作業者は毎回「探す」必要があり、
取り違えや誤出荷が発生しやすくなります。

ピッキング作業は本来、
**「探す作業」ではなく「取り出す作業」**であるべきです。

棚番が適切に設計されていない場合、
経験に頼る作業となり、ミスが構造的に発生します。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-mistake-countermeasure-location-design/”>ピッキングミス対策｜棚番管理で誤出荷を減らす方法</a></li> <li><a href=”/picking-mistake-many-people-location-data/”>ピッキングミスが多い人｜棚番と注文データの整理術</a></li> </ul> </div>

H3-2｜在庫データと現場が一致していない

在庫データと実際の在庫が一致していない場合も、
ピッキングミスは大幅に増加します。

よくある例：

在庫はあるはずなのに見つからない
在庫数は合っているが場所が違う
入出庫の記録が遅れている

この状態では、

作業者は
「正しい場所」ではなく
「見つけた場所」から商品を取るようになります。

これにより、

誤出荷
在庫差異
次回作業時の混乱

が連鎖的に発生します。

在庫データは
常に現場の状態と一致している必要があります。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-quantity-mistake-countermeasure-inventory-difference/”>ピッキング数量間違い対策｜在庫差異を減らす実践手順</a></li> <li><a href=”/picking-quantity-mistake-countermeasure-lot-inventory/”>ピッキング数量間違い対策｜ロット管理と棚卸の関係</a></li> </ul> </div>

H3-3｜個別ピッキングの限界

個別ピッキングとは、
注文ごとに商品を取りに行く方式です。

小規模な現場では問題ありませんが、
注文数が増えると急激に非効率になります。

問題点：

同じ場所を何度も往復する
作業時間が増える
疲労によりミスが増える

作業量が増えるほど、
人の注意力に頼る運用は限界を迎えます。

この段階では、
作業方式そのものの見直しが必要になります。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-mistake-countermeasure-individual-limit/”>ピッキングミス対策｜個別ピッキングの限界と解決策</a></li> <li><a href=”/picking-quantity-mistake-countermeasure-total-picking/”>ピッキング数量間違い対策｜トータルピッキングの考え方</a></li> </ul> </div>

H3-4｜注文データ運用の問題

ピッキングミスは、
注文データの扱い方にも大きく影響されます。

例えば：

注文書の形式が統一されていない
商品コードが分かりにくい
印刷順が非効率

この状態では、

作業者は
「判断」を繰り返す必要があります。

判断が増えるほど、
ミスの発生確率も増加します。

理想的な状態は、

注文データを見るだけで、
迷わず作業できる状態です。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-mistake-countermeasure-order-data/”>ピッキングミス対策｜注文データ運用を見直す改善ポイント</a></li> <li><a href=”/picking-quantity-mistake-countermeasure-order-process/”>ピッキング数量間違い対策｜注文データ処理の改善方法</a></li> </ul> </div>

H3-5｜人の能力に依存した作業設計

もっとも根本的な問題は、

「人に依存した作業設計」

です。

例えば、

ベテランしかできない作業
覚えていないとできない運用
マニュアルが存在しない

この状態では、

人が変わるたびに
ミスが発生します。

重要なのは、

誰が作業しても同じ結果になる仕組み

を作ることです。

在庫管理は、
人ではなく仕組みで管理する必要があります。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-mistake-many-people-cause/”>ピッキングミスが多い人｜原因は仕組みかもしれません</a></li> <li><a href=”/picking-mistake-many-people-improvement/”>ピッキングミスが多い人｜在庫管理を見直す改善策</a></li> <li><a href=”/picking-mistake-many-people-individual-limit/”>ピッキングミスが多い人｜個別処理の限界とは</a></li> </ul> </div>

H2-3｜ピッキングミスを防ぐ基本対策（最重要）

ピッキングミスは偶然起きるものではありません。
発生する現場には必ず、ミスが起きやすい構造があります。

逆に言えば、
作業設計を見直すことで、ミスは大幅に減らすことが可能です。

ここでは、在庫管理の現場で実際に効果の高い
4つの基本対策を整理します。

H3-1｜棚番（ロケーション管理）を整備する

もっとも効果が高い対策は、
棚番（ロケーション管理）を明確にすることです。

理想的な状態は、

商品ごとに保管場所が一意に決まっている
棚番を見ればすぐ場所が分かる
誰でも同じ場所から取り出せる

この状態になると、

「探す」という作業が消え、
ピッキングミスは大幅に減少します。

ピッキングは本来、
探す作業ではなく、取り出す作業です。

棚番が整備されているだけで、
作業効率と正確性は劇的に改善します。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-mistake-countermeasure-location-design/”>ピッキングミス対策｜棚番管理で誤出荷を減らす方法</a></li> <li><a href=”/picking-not-suitable-person-location-improve/”>ピッキング向いてない人｜棚番と注文設計で改善する方法</a></li> </ul> </div>

H3-2｜在庫データと物理在庫を一致させる

在庫データと実際の在庫が一致していない場合、
正しいピッキングは不可能になります。

よくある問題：

在庫数は合っているが場所が違う
入出庫の記録が遅れている
実在しない在庫がデータに残っている

この状態では、

作業者は
「正しいデータ」ではなく
「見つかった現物」に頼るようになります。

その結果、

誤出荷
在庫差異
次回作業の混乱

が発生します。

在庫管理では、

データと現場の一致が最優先事項です。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-quantity-mistake-countermeasure-inventory-difference/”>ピッキング数量間違い対策｜在庫差異を減らす実践手順</a></li> <li><a href=”/picking-quantity-mistake-countermeasure-lot-inventory/”>ピッキング数量間違い対策｜ロット管理と棚卸の関係</a></li> </ul> </div>

H3-3｜注文データと作業手順を標準化する

ピッキングミスを減らすためには、
注文データと作業手順の標準化が重要です。

理想的な注文データは、

商品コードが明確
棚番が記載されている
作業順序が整理されている

この状態であれば、

作業者は判断せずに
そのまま作業できます。

判断が必要な作業ほど、
ミスは増えます。

在庫管理では、

判断を減らすことが最大の対策です。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-mistake-countermeasure-order-data/”>ピッキングミス対策｜注文データ運用を見直す改善ポイント</a></li> <li><a href=”/picking-quantity-mistake-countermeasure-order-process/”>ピッキング数量間違い対策｜注文データ処理の改善方法</a></li> </ul> </div>

H3-4｜トータルピッキングを導入する

注文数が増えてきた現場では、
トータルピッキングの導入が非常に有効です。

個別ピッキングでは、

同じ棚を何度も往復する
移動距離が増える
疲労が増える

その結果、ミスも増加します。

トータルピッキングでは、

商品単位でまとめて取得
その後仕分けを実施

するため、

移動距離が減る
作業効率が向上
ミスが減少

します。

ピッキング作業が増えてきた段階では、
作業方式の見直しが不可欠です。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-quantity-mistake-countermeasure-total-picking/”>ピッキング数量間違い対策｜トータルピッキングの考え方</a></li> </ul> </div>

H2-4｜数量間違いを防ぐ具体的な改善方法

ピッキングミスの中でも、
特に多く発生するのが「数量間違い」です。

数量間違いは、

商品は正しいが数量が違う
1個不足
1個多い

といった形で発生し、

発見が遅れやすく、
在庫差異の原因になります。

この問題を解決するには、
作業者の注意力に頼るのではなく、
数量を間違えにくい仕組みを作ることが重要です。

H3-1｜数量確認の仕組みを導入する

もっとも基本的な対策は、
数量確認を必ず行う工程を設けることです。

よくある失敗例：

商品を見つけた瞬間に取り出す
数量確認を省略する
感覚で作業する

これを防ぐために、

作業手順として

取り出す前に数量確認
取り出した後に再確認

という2段階確認を設けます。

作業の中に確認を組み込むことで、
ミスの発生率は大幅に低下します。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-quantity-mistake-countermeasure-order-process/”>ピッキング数量間違い対策｜注文データ処理の改善方法</a></li> <li><a href=”/picking-quantity-mistake-countermeasure-inventory-difference/”>ピッキング数量間違い対策｜在庫差異を減らす実践手順</a></li> </ul> </div>

H3-2｜チェック工程を設計する

ピッキングミスを減らすためには、
チェック工程の設計が不可欠です。

効果的な方法：

ピッキング後に別工程で確認
出荷前に数量チェック
リストと現物の照合

特に重要なのは、

ピッキングとチェックを分離することです。

同じ人が作業と確認を行う場合、
思い込みによるミスが発生しやすくなります。

チェック工程を独立させることで、
ミスの検出率が向上します。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-mistake-countermeasure-basic-design/”>ピッキングミス対策｜在庫管理で数量間違いを防ぐ基本設計</a></li> <li><a href=”/picking-quantity-mistake-countermeasure-total-picking/”>ピッキング数量間違い対策｜トータルピッキングの考え方</a></li> </ul> </div>

H3-3｜バーコード管理を導入する

数量間違い対策として、
もっとも効果が高いのがバーコード管理です。

バーコードを使用することで、

商品識別を自動化できる
手入力が不要になる
作業ミスを大幅に減らせる

ようになります。

バーコード管理では、

商品をスキャンして確認
在庫データと照合
正しい商品・数量を保証

という仕組みが構築できます。

人の判断を減らすことで、
数量間違いの発生を防ぐことが可能になります。 <div class=”related-box”> <p><strong>バーコード関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/barcode-reader-inventory-guide/”>バーコードリーダーとは？仕組みと在庫管理での使いどころ</a></li> <li><a href=”/barcode-reader-types-inventory/”>バーコードリーダーの種類と選び方｜在庫管理に向く機種</a></li> <li><a href=”/barcode-excel-inventory1225/”>バーコードリーダーをExcelで使う方法｜限界が来るポイント</a></li> <li><a href=”/baecode-howto-use-60129/”>バーコードリーダー活用方法まとめ｜基本と実践</a></li> </ul> </div>

H2-5｜ピッキング作業がきつい・ミスが多い現場の共通点

ピッキング作業について調べると、

きつい
向いてない
ミスが多い

といった悩みを抱えている人が多いことがわかります。

しかし実際には、
これは作業者個人の問題ではなく、

現場の設計に原因があるケースがほとんどです。

ここでは、
ピッキングがきつくなりやすい現場の共通点を解説します。

H3-1｜歩行距離が長いレイアウト

ピッキング作業がきつくなる最大の原因は、
歩行距離が長すぎることです。

よくある例：

商品配置にルールがない
同じ注文の商品が離れた場所にある
倉庫内を何度も往復する

この状態では、

作業時間が長くなる
疲労が増える
集中力が低下する

結果として、
ミスの発生率も高くなります。

歩行距離を減らすためには、

棚番（ロケーション）を整理する
出荷頻度の高い商品を近くに配置する

といった設計改善が重要です。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-sort-hard-layout-design/”>ピッキング仕分けきつい｜歩行距離を減らすレイアウト設計</a></li> </ul> </div>

H3-2｜個人依存の作業設計

ピッキング作業がきつくなる現場では、
作業が個人の経験に依存していることが多くあります。

例えば：

商品の場所を記憶に頼る
作業手順が人によって違う
教育が十分に行われていない

このような状態では、

新人は作業が困難になる
ミスが発生しやすくなる
作業効率が安定しない

という問題が起きます。

作業を個人に依存させないためには、

棚番管理
作業手順の標準化
データに基づいた運用

が必要になります。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-part-hard-work-design/”>ピッキングパートきつい｜人に依存しない作業設計とは</a></li> <li><a href=”/picking-part-hard-structural-cause/”>ピッキングパートきつい｜ミスが増える構造的な原因</a></li> </ul> </div>

H3-3｜作業者の問題ではなく設計の問題

ピッキングミスが多い場合、
作業者の能力が原因だと考えられがちです。

しかし実際には、

棚番設計が不十分
在庫データが不正確
作業手順が統一されていない

といった、

仕組みの問題であることがほとんどです。

適切な設計が行われていれば、

新人でも作業できる
ミスが減る
作業効率が向上する

環境を作ることができます。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/picking-not-suitable-person-system-design/”>ピッキング向いてない人｜能力ではなく仕組みを疑う</a></li> <li><a href=”/picking-mistake-basic-design-review/”>ピッキングミスばかり｜在庫管理の基本設計を見直す</a></li> <li><a href=”/picking-mistake-efficiency-improve/”>ピッキングミスばかり｜作業効率を上げる改善ポイント</a></li> <li><a href=”/picking-mistake-fired-review-management/”>ピッキングミスクビ｜解雇される前に見直す管理設計</a></li> <li><a href=”/picking-mistake-no-personal-blame/”>ピッキングミスクビ｜個人責任にしない改善の考え方</a></li> </ul> </div>

H2-6｜在庫管理システムでピッキングミスを根本解決する方法

ここまで解説してきた通り、
ピッキングミスの多くは「人」ではなく、

在庫管理の仕組み

に原因があります。

そして、その仕組みを安定させるために重要なのが、
在庫管理システムの導入です。

Excelや紙による管理でも一定の運用は可能ですが、
作業量が増えるほど限界が見えてきます。

ここでは、なぜ在庫管理システムが根本的な解決になるのかを解説します。

H3-1｜Excel管理の限界

Excelは手軽に導入できる反面、
ピッキング運用では以下の限界があります。

① リアルタイム性がない

更新のタイミングが人に依存する
最新の在庫数が保証されない

結果として、

在庫があるはずの商品が見つからない
数量間違いが発生する

原因になります。

② 入力ミスを防ぐ仕組みがない

Excelでは、

手入力
コピー＆ペースト

に依存するため、

商品コード間違い
数量間違い

が発生しやすくなります。

③ 作業者が増えるほど破綻しやすい

複数人で運用すると、

同時更新の問題
更新漏れ
ファイルのバージョン不一致

などが発生します。

これは、

Excelが本来「在庫管理専用ツールではない」ためです。

H3-2｜バーコード管理の効果

バーコード管理を導入すると、
ピッキング精度は大きく向上します。

主な効果：

商品の取り違え防止
数量確認の精度向上
入力作業の削減

バーコードを読み取るだけで、

商品識別
在庫更新

が正確に行われます。 <div class=”related-box”> <p><strong>関連記事：</strong></p> <ul> <li><a href=”/barcode-howto-use-60129/”>バーコードリーダー活用方法まとめ｜在庫管理・現場改善の基本と実践</a></li> </ul> </div>

ただし、

バーコード管理単体では、

在庫の全体管理
注文データ連携
履歴管理

までは完全に対応できません。

そこで必要になるのが、
在庫管理システムです。

H3-3｜在庫管理システム導入のメリット

在庫管理システムを導入すると、

ピッキング作業は
「人の記憶」から
「仕組み」に変わります。

主なメリット：

① 在庫データが常に最新状態になる

入庫・出庫のたびに自動更新されるため、

在庫ズレが減る
正確なピッキングが可能になる

② 棚番・ロケーション管理が可能

システム上で、

商品の保管場所
棚番

を管理できるため、

探す時間が大幅に減ります。

③ バーコードと連携してミスを防止

バーコード読み取りにより、

商品識別
数量確認

が自動化されます。

これにより、

ピッキングミスを大幅に減らすことができます。

小規模事業者向けの現実的な解決策

大規模な物流システムでなくても、

小規模倉庫・EC事業者向けに設計された
在庫管理システムも存在します。

例えば、

商品登録
棚番管理
入出庫管理
バーコード対応

などを備えたシステムを導入することで、

Excel管理の限界を超え、
安定したピッキング運用が可能になります。 <div class=”apice-box”> <p><strong>参考：</strong></p> <p> 小規模事業者向けに設計された<br> <a href=”https://apclp.apcgo.com/stock-system/” target=”_blank” rel=”noopener”> アピス在庫管理システムの詳細はこちら </a> </p> </div>

まとめ｜ピッキングミスは「仕組み」で防ぐことができる

ピッキングミスの原因は、

作業者の能力ではなく
管理の仕組み

にあります。

棚番管理、バーコード運用、
そして在庫管理システムの導入により、

ピッキング精度は大きく改善できます。

まずは、

棚番の整理
在庫データの整備

など、

できるところから改善を始めることが重要です。

H2-7｜まず読んでほしいピッキング改善記事（厳選）

ここまで、ピッキングミスの原因と対策について体系的に解説してきました。

ただし、実際の現場では
「どこから改善すればよいか分からない」
「原因が複数重なっている」
というケースがほとんどです。

そこで本章では、ピッキング改善の第一歩として特に重要な記事を厳選して紹介します。
それぞれ、現場で実際に起きている問題に直結する内容です。

H3-1｜ピッキングミス対策｜在庫管理で数量間違いを防ぐ基本設計

ピッキングミス対策の出発点は、
**「人の注意」ではなく「仕組みの設計」**です。

多くの現場では、

棚番が曖昧
在庫データが信用できない
作業手順が統一されていない

といった構造的な問題を抱えています。

これらを整理しないまま「注意を徹底する」だけでは、
ミスは繰り返されます。

まずは、在庫管理の基本設計を見直すことが重要です。 <div class=”internal-link-box”> <a href=”/PK01のURL”>ピッキングミス対策｜在庫管理で数量間違いを防ぐ基本設計</a> </div>

H3-2｜ピッキング数量間違い対策｜在庫差異を減らす実践手順

数量間違いは、ピッキングミスの中でも特に多い問題です。

原因の多くは、

確認工程が存在しない
作業スピード優先でチェックが省略される
在庫数がリアルタイムで更新されていない

といった運用上の問題です。

これらを防ぐためには、
数量確認の仕組みと作業手順の設計が必要です。

具体的な改善手順は、以下の記事で詳しく解説しています。 <div class=”internal-link-box”> <a href=”/PK06のURL”>ピッキング数量間違い対策｜在庫差異を減らす実践手順</a> </div>

H3-3｜ピッキングミスが多い人｜原因は仕組みかもしれません

「特定の人だけミスが多い」

このような現象が起きている場合、
原因は個人の能力ではなく、作業設計にある可能性が高いです。

例えば、

同じ商品が複数の場所にある
棚番ルールが統一されていない
注文データの形式が分かりにくい

といった状態では、誰でもミスを起こします。

重要なのは、
ミスが起きにくい環境を作ることです。 <div class=”internal-link-box”> <a href=”/PK09のURL”>ピッキングミスが多い人｜原因は仕組みかもしれません</a> </div>

H3-4｜ピッキング仕分けきつい｜歩行距離を減らすレイアウト設計

ピッキング作業が「きつい」と感じる現場では、
レイアウト設計に問題があるケースが多く見られます。

例えば、

商品配置が整理されていない
作業動線が最適化されていない
頻出商品が遠くに配置されている

といった状況では、
作業効率が低下し、ミスも増加します。

歩行距離を減らすだけでも、

作業時間の短縮
作業負担の軽減
ミスの減少

といった効果が得られます。 <div class=”internal-link-box”> <a href=”/PK13のURL”>ピッキング仕分けきつい｜歩行距離を減らすレイアウト設計</a> </div>

▼ ピッキング改善は「1つの改善」から始まる

ピッキング改善は、すべてを一度に変える必要はありません。

まずは、

棚番を整備する
在庫データを整理する
作業手順を統一する

といった、基本的な部分から着手することが重要です。

これらを積み重ねることで、

誤出荷の減少
作業効率の向上
在庫精度の向上

が実現できます。

そして最終的には、
人に依存しない、安定した在庫管理体制を構築することが可能になります。

H2-8｜まとめ｜ピッキングミスは仕組みで解決できる

ここまで、ピッキングミスの原因と対策について詳しく解説してきました。

重要なのは、
ピッキングミスは個人の能力の問題ではなく、仕組みの問題である
という点です。

H3-1｜ピッキングミスは個人の問題ではない

現場では、

「注意力が足りない」
「経験不足」
「作業者の意識が低い」

といった理由で、ミスを個人の責任と考えがちです。

しかし実際には、

棚番が整理されていない
在庫データが正確でない
作業手順が統一されていない

といった環境では、
どんな熟練者でもミスを完全に防ぐことはできません。

つまり、問題の本質は
人ではなく、作業環境と管理設計にあります。

H3-2｜ミスが起きるかどうかは「設計」で決まる

ピッキングミスが少ない現場には、共通した特徴があります。

例えば、

棚番（ロケーション）が明確に管理されている
在庫データと現物が一致している
作業手順が標準化されている
バーコードなどで確認できる仕組みがある

このような環境では、
作業者の経験に依存せず、安定した運用が可能になります。

逆に、これらが整備されていない場合、
ミスは必然的に発生します。

つまり、

ミスの発生率は、人ではなく設計で決まります。

H3-3｜在庫管理の仕組みがピッキング精度を左右する

ピッキング精度を高めるために最も重要なのは、
在庫管理の仕組みを整えることです。

特に効果が大きいのは、

棚番管理（ロケーション管理）
在庫データの正確な更新
バーコードによる確認
作業手順の標準化

といった基本的な仕組みです。

さらに、在庫管理システムを導入することで、

在庫のリアルタイム管理
ピッキング指示の明確化
数量間違いの防止
作業効率の向上

を同時に実現できます。

▼ ピッキング改善の第一歩は「仕組みを見直すこと」

ピッキングミスを減らすために必要なのは、
作業者への注意喚起ではなく、

ミスが起きない仕組みを構築すること

です。

在庫管理の設計を見直すことで、

誤出荷の減少
作業効率の向上
在庫精度の改善

を実現できます。

そして最終的には、
人に依存しない、安定した在庫管理体制を構築することが可能になります。

▶ 関連記事

<div class=”internal-link-box”> <a href=”/PK01のURL”>ピッキングミス対策｜在庫管理で数量間違いを防ぐ基本設計</a> </div> <div class=”internal-link-box”> <a href=”/PK06のURL”>ピッキング数量間違い対策｜在庫差異を減らす実践手順</a> </div> <div class=”internal-link-box”> <a href=”/baecode-howto-use-60129/”>バーコードリーダー活用方法まとめ｜在庫管理・現場改善の基本と実践</a> </div>

在庫管理とは｜全体像をまとめました。

生活にお仕事に、役に立つ関心があるテーマをまとめました。

失敗しない在庫管理導入の仕方講座

バーコードリーダーの役立使い方のまとめ。

デジタル化・AI補助金につきまとめました。

ダイソー電化ガジェット　イヤホン等情報

👤 筆者プロフィール｜DXジュン（Apice Technology 代表）

「tecn」を運営している DXジュン です。
Apice Technology株式会社の代表として、20年以上にわたり Web制作・業務改善DX・クラウドシステム開発に携わっています。

普段は企業の現場課題に寄り添いながら、
在庫管理システム／予約システム／求人管理／受発注システム／クラウドソーシング など、中小企業の仕事を“ラクにするツール”を作っています。

tecn では、業務改善のリアルや、Webシステムの仕組み、そして「技術が生活をちょっと楽しくしてくれる」ような日常×デジタルのヒントをゆるく発信しています。

現在の注力テーマは 在庫管理のDX化。 SKU・JAN・棚卸・リアルタイム連携など、現場で役立つ情報を発信しつつ、自社のクラウド在庫管理システムも開発・提供しています。

🔗 Apice Technology（会社HP）
🔗 tecn トップページ
🔗 在庫管理システムの機能紹介

記事があなたの仕事や生活のヒントになれば嬉しいです。コメント・ご相談があればお気軽にどうぞ！

ピッキング ミス 対策｜誤出荷・数量間違いを防ぐ在庫管理の完全ガイド【原因と対策】 まとめ記事